[发明专利]一种用于圆管柱自密实混凝土抛顶浇筑施工方法

权利要求书

1.一种用于圆管钢柱自密实混凝土抛顶施工方法，其特征在于，包括下述步骤：

步骤A、制作钢管圆柱并将制成的钢管圆柱按照设计图进行安装：制作可以排出混凝土内部产生的气泡的钢管圆柱，并将该钢管圆柱按照设计图纸安装，形成钢管圆钢骨架；

步骤B、配置自密实混凝土：制作自密实性能满足设计要求的混凝土拌合物；

步骤C、钢管混凝土浇筑：将所述步骤B中制成的自密实混凝土浇筑到钢管圆柱内，形成钢管混凝土结构；

所述步骤A中的钢管圆柱包括若干钢管节段和内环隔板，所述内环隔板设置在所述钢管节段内，用于增大钢管圆柱的结构强度，在所述内环隔板上设置有混凝土浇筑孔和若干透气孔，所述透气孔可避免混凝土内部产生的气泡在所述内环隔板部位聚集，在所述钢管节段的侧壁上还设置有排气孔，所述排气孔和所述透气孔配合，使混凝土内部形成的气泡可由所述排气孔排出；

所述混凝土浇筑孔的中心重合于所述内环隔板的轴心设置，且所述混凝土浇筑孔的直径设置为内环隔板直径的一半；在所述内环隔板上的底面上还设置有分隔板，所述分隔板将相邻透气孔分隔开，形成独立的透气区域；

所述分隔板的表面设置有导气槽，所述导气槽用于加快混凝土中气泡的排出速度；所述导气槽向下延伸的长度不贯穿所述分隔板的底部；所述导气槽的截面设置为槽底尺寸大于槽口尺寸的梯形状，且所述导气槽槽口的开口尺寸设置为小于混凝土细骨料的最小尺寸。

2.根据权利要求1所述的用于圆管钢柱自密实混凝土抛顶施工方法，其特征在于，在所述分隔板上还设置有若干隔挡柱，所述隔挡柱分布在所述分隔板未设所述导气槽的表面，用于防止混凝土中的粗骨料产生沉降。

3.根据权利要求2所述的用于圆管钢柱自密实混凝土抛顶施工方法，其特征在于，所述隔挡柱与所述分隔板的表面形成向上倾斜的夹角。

4.根据权利要求3所述的用于圆管钢柱自密实混凝土抛顶施工方法，其特征在于，所述步骤C中，在建筑板面结构三层以下采用高抛法浇筑，在建筑板面三层以上采用顶升法浇筑。

5.根据权利要求1所述的用于圆管钢柱自密实混凝土抛顶施工方法，其特征在于，在所述步骤B中，自密实混凝土配合比应根据所应用结构形式的特点、施工工艺以及环境因素对自密实混凝土的技术要求进行设计，在综合考虑混凝土自密实性能、强度、耐久性以及其他必要的性能要求基础上，提出初始配合比，经实验室试配调整得出满足工作性要求的基准配合比，并进一步经强度、耐久性复核得到生产配合比；自密实混凝土配合比设计采用绝对体积法；自密实混凝土水胶比小于0.45，胶凝材料用量控制在400kg/m3~550kg/m3；自密实混凝土采用添加胶凝材料的方法增加浆体体积或通过添加外加剂的方法改善浆体的粘聚性和流动性。

6.根据权利要求5所述的用于圆管钢柱自密实混凝土抛顶施工方法，其特征在于，采用高抛法浇筑时，将钢管圆柱内的混凝土进行分层浇筑；当混凝土分层浇筑到接近所述内环隔板位置时停止，使所述内环隔板与混凝土之间留置间隙，待下一次浇筑混凝土时填平所留置的间隙，并将所述内环隔板完全覆盖；混凝土分层浇筑的间隔时间控制在已浇筑完成的混凝土初凝时间之前，并且大于或者等于30分钟；第一次分层浇筑时，导管口距离钢管圆柱底面的距离L设置为：20cm≤L≤50cm，且之后的每次浇筑要将导管插入混凝土中20cm以上；每一层混凝土浇筑完成后都要进行振捣；在进行振捣时，震动棒采用快插慢抽的方式。

7.根据权利要求5所述的用于圆管钢柱自密实混凝土抛顶施工方法，其特征在于，采用顶升法浇筑施工之前，在待施工段的钢管圆柱下部安装带阀门的进料支管；进料支管向下倾斜与钢管圆柱之间的连接形成45°的倾角；在进行混凝土顶升施工之前，用水润湿钢管圆柱的内表面；湿润完成后对钢管圆柱内残留的水进行清理；泵送正式开始前，还需要用水将泵管润湿，之后将泵管与进料支管连接，泵送一定量同配比的砂浆，用于润滑泵管；每一根钢管圆柱的混凝土顶升施工都要一次完成，期间不可停顿；第一次顶升完成后，待钢管圆柱内的混凝土沉实后，再泵送顶升一次，直至钢管圆柱顶部溢出混凝土结束顶升。