[发明专利]一种树脂金刚石磨片的制备方法

说明书

一种树脂金刚石磨片的制备方法，具有以下步骤：步骤1、将制备好的冷压坯放入热压模具里，再将尼龙勾布放入冷压坯上；步骤2、将装模完毕的热压模具放入平板硫化机进行热压成型；a、热压破碎：第一次热压的热压压力为200‑250kg/cm²,时间3‑5s；将冷压坯碎粒成均匀填入热压模具的颗粒腔体内；b、热压烧结：第二次热压的热压压力为50‑100kg/cm²,时间5‑7min；第二次热压为现有热压烧结工艺，破碎的冷压坯烧结成型磨片工作层；步骤3、开模取出磨片工作层；步骤4、用胶水将磨片工作层的背面与尼龙绒布胶合在一起，制得树脂金刚石磨片；本发明使用冷压坯进行二次热压成型磨片，布料均匀，且节省称料、刮料等步骤，生产效率高、劳动强度低、无粉尘污染、产品稳定性高且良品率高。

技术领域

本发明涉及一种树脂磨具加工领域，尤其是指一种树脂金刚石磨片的制备方法。

背景技术

在石材类材料表面加工领域，金刚石磨具表现出无可比拟的优越性，在材料表面抛磨领域得到越来越广泛的应用；与其他类型的金刚石磨具相比，树脂结合剂金刚石磨具具有一定的弹性、较高的结合强度和良好的抛光性能，并具有硬化温度低，生产周期短，设备简单等特点；在粗、精、细、抛等磨削工艺中均得到广泛应用；目前行业内树脂金刚石磨片热压成型时仍然使用手工称料-刮料-热压的方式作业；因为树脂磨片的颗粒较多、热压模具上的每个颗粒腔体都比较小(大小在0.05cm³左右)，导致对料粉重量的稳定性和料粉刮平的程度要求较高；然而，手工作业因为人员素质、经验、技巧的掌握程度不同，往往会造成较高的废品率(主要是局部缺料)，生产效率低；就算有些缺料虽然不明显可以让步接收，但是也会影响磨片的性能；而且，在生产称料和刮料过程中存在料粉扬尘问题，且热压模具配合间隙在0.2-0.4mm之间，在装料和转运过程中料粉极易从模腔内漏料出来，粉尘污染大，直接影响料粉的利用率，增加生产成本；工人需要辛苦清理热压模具上的飞边料,提高了劳动强度，降低工作效率；而且，目前料粉直接热压成型磨片时，产品存在内部有气孔的问题，影响磨片的性能；因此，现有技术中树脂金刚石磨片的制备方法存在生产效率低、劳动强度大、粉尘污染大、产品稳定性差、不良率高等问题。

有鉴于此，本发明人针对上述树脂金刚石磨片生产上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种树脂金刚石磨片的制备方法，利用冷压坯来两次热压烧结成型磨片，布料均匀，且节省称料、刮料等步骤，生产效率高、劳动强度低、无粉尘污染、产品稳定性高且良品率高。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种树脂金刚石磨片的制备方法，具有以下步骤：

步骤1、将制备好的冷压坯放入热压模具里，再将尼龙勾布放入冷压坯上；

步骤2、将装模完毕的热压模具放入平板硫化机进行热压成型；

a、热压破碎：第一次热压的热压压力为200-250kg/cm²,时间3-5s；将冷压坯碎粒成均匀填入热压模具的颗粒腔体内；

b、热压烧结：第二次热压的热压压力为50-100kg/cm²,时间5-7min；第二次热压为现有热压烧结工艺，破碎的冷压坯烧结成型磨片工作层；

步骤3、热压模具在平板硫化机上压制成型，开模取出磨片工作层；

步骤4、用胶水将磨片工作层的背面与尼龙绒布胶合在一起，制得树脂金刚石磨片。

所述热压模具的单颗粒腔体的尺寸是5mm*5mm，单颗粒腔体的棱的宽度为1mm，相邻两棱之间的跨度为5mm，棱的宽度：棱的跨度＝1:5。

在步骤2中，热压破碎的热压压力为200kg/cm²。