[发明专利]一种球模基体制作工艺

说明书

本发明涉及球模基体制作技术领域，具体公开了一种球模基体制作工艺，包括计算锻压成型模具参数、原料选择、球模基体工作部分锻压成型、球模基体连接、热处理以及机械加工等步骤：本发明解决了现有整体铸造球模基体采用型砂铸造、消失模铸造过程中燃烧产生污染以及消失模机械加工、消失模封闭式成型模具模具投入量大、成本高的技术问题，本发明采用开放式锻压成型方式的模具投入量少，尺寸磨损超差可多次修复，成本更低；本发明在生产制造中无铸造污染排放，充分利用金属的热塑性锻压成型以及异种材料的热塑焊接性，采用摩擦焊接的方式节约了贵重材料；从供需关系解决本类产品生产过程中产生的污染排放。

技术领域

本发明涉及球模基体制作工艺技术领域，具体涉及一种球模基体制作工艺。

背景技术

光学透镜加工时需要用到球模基体，球模基体属于市场需求总量大，但单一尺寸规格需求数量少的结构(一般一种尺寸规格1-2件)，并且基体的工作面SR、SD尺寸规格具有随机性，数值涵盖范围大(常见的SR绝对值0-6000.000mm SD1-SD400mm)，重复加工率极低，属单件定制产品，连接部分种类少，尺寸规格通配率高。

现有制作球模基体的制作是采用铸铁、黄铜、铝等金属铸造坯料，碳结钢、黄铜、铝等其他金属材料采用棒料整块下料制作。以型砂铸造、消失模铸造方式进行生产，其中消失模铸造方式在生产过程中，主要材料为可发性聚苯乙烯树脂，可发性甲基丙烯酸甲脂树脂，会导致铸造毛坯会产生大量的废气废物，造成环境污染，机械加工过程中产生粉尘，使操作工人的劳动环境极差，增加矽肺等职业病的患病率，采购困难，生产周期长，跟不上市场需求，碳结钢、黄铜、铝等其他金属材料采用棒料整块下料制作生产过程中，浪费2/3以上的原材料，机械加工生产效率低，成本较高，不具有市场竞争力。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种球模基体制作工艺，解决了现有球模基体的制作工艺生产过程中，造成的环境污染，操作工人的劳动环境差，机械加工生产效率低、成本高、市场竞争力差等问题。

本发明采用的技术方案是：一种球模基体制作工艺，包括如下步骤：

S1.计算锻压成型模具参数：根据生产数据计算出各个球模基体工作部分尺寸的公共关系的最小范围，将球模基体的工作部分成型坯料的SH分段和SD分段取10mm，其中SH分段从0mm起每档递增10mm，SD分段以10mm每档递增，根据上述数据拟定成型模具参数清单。

S2.原料选择：下料前根据生产要求选择原料，根据拟定的成型模具参数清单进行下料。

S3.球模基体工作部分锻压成型：根据原材料性能、SH和SD数值，确定一次成型或多次成型选取锻压成型模具，将坯料加热后锻压成型。

S4.球模基体连接：按照球模基体形状焊接，采用连续驱动摩擦焊的焊接方式将球模基体的工作部分与连接部分相连。

S5.热处理：对球模基体工作部分与连接部分的连接位置进行接头退火处理以消除接头应力。

S6.机械加工：利用机械加工去除飞边毛刺，加工成符合生产要求的成品。

在上述工艺中，开式成型模具能够结合SH分段数，按可加工最大SD放加工余量制作模具，配合成型模具能使坯料快速安全精准地放置在成型模具的合适位置，模具投入量少，尺寸磨损超差可多次修复，成本相对最低。

进一步的，在S2中，下料原料选用厚度为15-30mm的圆板料。

进一步的，在S2中，下料原料采用锯床切割后下料。

进一步的，在S2中，球模基体连接部分与球模基体工作部分根据材料的可焊接性，可选择同种材料或异种材料。

进一步的，在S3中，坯料采用中频电源进行加热，其中，加热温度为700-950度。