[发明专利]一种连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法

权利要求书

1.一种连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，其特征在于，主要包括如下步骤：

S1、连铸钢包钢水浇注快结束时，钢包内留浇余钢水和钢渣的总量为3～5吨，其中含余渣60～75wt%，余钢25～40wt%；

S2、省略常规倒钢渣操作，直接将含有熔融热态浇余钢渣的钢包吊运至热修专用底座工位，进行钢包出钢口相关耐材的更换；

S3、根据钢包浇余渣重量、利用所述热修专用底座来调节钢包水口与水平面的夹角范围，从而防止浇余渣从钢包包口溢出；钢包水口与水平面的夹角范围调节如下：当钢包内浇余量为3吨，钢包水口与水平面的夹角为10°；当钢包内浇余量为4吨，钢包水口与水平面的夹角为12°；当钢包内浇余量为5吨，钢包水口与水平面的夹角为15°；

S4、清理更换滑板机构；对滑板与钢包水口清理或更换；清理钢包包口；热修；以上步骤完毕之后，在钢包水口安装钢包引流棒；

S5、将装有熔融的热态浇余钢渣的钢包用天车吊运至转炉出钢位，准备出钢操作；

S6、出钢前，根据热态渣、留钢量，向浇余钢包内加入热态高锰铁，根据浇余量和终点C含量确定热态高锰铁加入量，进行脱氧工艺；热态高锰铁的温度为1200～1300℃、液态；碳含量为4.5～5.0wt%，锰含量为8.5～9.5wt%，P+S含量0.15wt%，铁含量82wt%；热态高锰铁加入量与热态浇余钢渣、转炉碳含量的加入关系如下表所示：

S7、出钢；

S8、出钢后进入精炼；热态浇余钢渣可以进行精炼初期的脱硫和钢包升温、降低精炼渣料消耗、提升精炼冶炼温度，精炼后直接给电处理，可以减少精炼化渣用电量；

S9、精炼处理完毕后到连铸进行浇注。

2.如权利要求1所述的连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，其特征在于，S2中所述热修专用底座一侧设有竖直的液压缸，该液压缸的活塞杆与热修专用底座固定，液压缸底部与钢包底部固定，可以通过活塞杆的伸缩改变钢包水口与水平面的夹角。

3.如权利要求1所述的连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，其特征在于，S4中所述钢包引流棒的外径比钢包水口内直径小2-5mm；钢包引流棒伸出钢包水口的长度为150-200mm。

4.如权利要求1所述的连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，其特征在于，所述钢包引流棒包括圆筒体和引流砂，引流砂的两端通过易熔的美纹纸封闭在圆筒体内；所述钢包引流棒位于钢包外侧的一端通过滑板定位以防滑出钢包水口。

5.如权利要求1所述的连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，其特征在于，S7中，当钢包出钢水时，滑板被移开，高温钢水先熔化钢包内的美纹纸，然后进入钢包引流棒，并夹带着引流砂熔化另一端的美纹纸并出钢至中间包。

6.如权利要求1所述的连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，其特征在于：引流砂的密度与钢水密度比为3:7，引流砂随钢水进入中间包后，通过中间包上端的溢渣口排出。

7.如权利要求4所述的连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，其特征在于：所述引流砂主要成分为SiO₂:30～32wt%、Cr₂O₃:35～37wt%、MgO:3～4.5wt%、Fe₂O₃:10～11.5wt%、Al₂O₃:13～15wt%、Mn：1～1.5wt%。