[发明专利]一种铝合金小口径深腔内表面可焊性镀层的制作方法

说明书

本发明公开了一种铝合金小口径深腔内表面可焊性镀层的制作方法，针对1.2mm*10mm*150mm的小口径深腔，依次采用超声波化学除油、化学碱洗、除灰、第一次浸锌、退锌、第二次浸锌、化学镀镍、微蚀、预浸、弱碱化学镀银，频率28～65kHZ的超声波可以获得良好的化学除油效果，微酸性化学镀镍在二次浸锌表面可以获得结合力良好的化学镀镍层，无需预镀镍或碱性化学镍，化学镀镍采取机械搅拌和连续过滤循环，可以保证小口径深腔内和镀层完整的结合，微蚀工艺对化学镀镍层均匀粗化微蚀，获得微观的粗化表面，在化学镀镍上镀银，可以获得致密光亮的化学镀银层，结合力和可焊性良好。

技术领域

本发明属于表面处理技术领域，具体涉及一种可焊性镀层技术。

背景技术

铝合金材料强度高、易加工成形、成本低、可维修，广泛应用于航空航天领域，可以制作天线、波导、散热冷板。

为了提高铝合金散热冷板的散热性能，需要在内部焊接导热管，并在焊接热管的腔体内表面获得可焊性镀层。

腔体内表面的可焊性镀层，按照GB2423.28温度235℃的要求，表面必须覆盖光滑明亮的焊料层，只允许有少量分散的针孔不润湿或弱润湿区域，润湿角小于30°；采用X射线检测焊接热管的冷板，焊接区域应呈现深色区域不存在浅色或少量浅色，焊透率大于85％。冷板工作时，关键区域温度应比直接安装热管的冷板降低温度10℃以上。

为了提高铝合金材料表面的可焊性，采取的工艺方法包括铝合金电镀金、电镀银、电镀锡及其它合金。铝合金复杂腔体或口径较小的孔内，电镀时存在屏蔽效应，电力线无法到达内部，难以覆盖镀层。口径极小、深度极深时，无法通过增加辅助阳极以改善电力线的分布，获得满意的可焊性镀层。

发明内容

本发明为了解决现有技术存在的问题，提出了一种铝合金小口径深腔内表面可焊性镀层的制作方法，为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案。

步骤1超声波化学除油：将零件置于碱性化学溶液，用超声波去除表面油污；

步骤2化学碱洗：用混合钠盐溶液碱洗，去除表面氧化膜，取出用热水冲洗；

步骤3除灰：用硝酸溶液酸洗，去除碱洗残留的挂灰；

步骤4第一次浸锌：用锌酸盐浸泡零件；

步骤5退锌：用硝酸溶液浸泡，去除浸锌层；

步骤6第二次浸锌：用锌酸盐浸泡零件；

步骤7化学镀镍：镀镍厚度5～10微米；

步骤8微蚀：微蚀镀镍层1min，提高镀银层的附着力；

步骤9预浸：预浸镀镍层30-60s，保护镀银溶液；

步骤10弱碱化学镀银：镀银溶液浸泡零件。

超声波化学除油：用碱性化学去油剂溶液45-75g/L，温度50～60℃，时间5-10min，超声波频率28kHz～65kHz，制件表面完全湿润。

化学碱洗：用氢氧化钠25g/L、碳酸钠25g/L和磷酸钠25g/L溶于水，作为混合钠盐溶液，温度50～70℃，时间30秒。

除灰：用40～50％的硝酸溶液，时间30秒。

第一次浸锌：用20～30％的铝上沉锌剂，温度16～30℃，时间15～20s。

退锌：用40～50％的硝酸溶液，时间10秒。

第二次浸锌：用30～40％的铝上沉锌剂，温度16～30℃，时间10～15s。