[发明专利]采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺

说明书

本发明公开了一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，所述点胶层叠装置包括设置在电机定转子铁芯冲压级进模上的冲压工位、第一组分胶料点胶工位、第二组分胶料点胶工位和落料工位，落料工位的下方设置有铁芯冲片自动叠装机构，且第一组分胶料点胶工位和第二组分胶料点胶工位中的其中一个胶料点胶工位位于料带的上方位置、另一个胶料点胶工位位于料带的下方位置；第一组分胶料点胶工位上设置有第一组分胶料点胶装置，第二组分胶料点胶工位上设置有第二组分胶料点胶装置；在第一组分胶料和第二组分胶料中，其中一个组分的胶料为主胶料、另一个组分的胶料为催化剂。本发明提高了电机定转子铁芯点胶层叠的质量和生产效率。

技术领域

本发明涉及新能源电动汽车用电机定转子铁芯以及对电机性能要求高的精密电机定转子铁芯制造技术领域，具体涉及一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺。

背景技术

电机定转子铁芯包括电机定子铁芯和电机转子铁芯，其均是由矽钢片(冲片)叠合而成。矽钢片通常是采用冲压级进模在冲床上冲压而成。通常，冲压级进模上设置有上模板、下模板和位于所述上模板与下模板之间的卸料板，上模板上安装有多个凸模，下模板的对应位置安装有与所述凸模相适配的凹模，从而形成多个冲裁工位，冲压时，料带从上模板和下模板之间向前步进式移动，依次经过各工位上的冲压模(凸模和凹模)冲压出电机定子铁芯冲片上的通孔、齿槽和内轮廓，最后在落料工位上经落料凸模和落料凹模将铁芯冲片从料带上冲压下来。为了实现铁芯冲片的自动叠装，冲压级进模的落料凹模下方安装有自动叠装模，自动叠装模的主要元件为用于容纳铁芯冲片并与所述铁芯冲片过盈配合的收紧圈，落料时在落料凸模向下冲压力的作用下，被冲裁下来的铁芯冲片逐一挤压进入收紧圈内，从而在收紧圈内形成铁芯冲片的叠层结构。

现有技术中，铁芯冲片的叠层结构的固定方式常见的有叠铆固定和焊接固定。叠铆固定方式的铁芯冲片上冲压有叠铆点，叠装时，相邻两铁芯冲片通过其上面的叠铆点相互结合。焊接固定方式的铁芯冲片上无叠铆点，叠装时，相邻两电机定子铁芯冲片通过焊接结合在一起。

由于叠铆点的存在和制作工艺的原因，叠铆后的电机定子铁芯在相邻两冲片之间在叠铆后可能会存在一定的间隙，因此会影响到铁芯的磁性能。焊接固定方式的铁芯冲片由于省去了叠铆点，其相邻两冲片之间的间隙得以减小，但由于铁芯焊接时向内熔接会影响铁芯磁路，从而影响铁芯的电磁性能，进而使得生产出的电机的效率降低，由此增加了电机的能耗。

为此，现有技术也开发出了采用胶接固定方式的铁芯，具体实现方法是在冲压级进模上设置点胶工位，点胶工位上设置有点胶装置，点胶装置包括多个供胶喷嘴，料带经过点胶工位时，通过供胶喷嘴将胶水涂布在料带的一面；落料时，铁芯冲片进入收紧圈中，上下相邻的两个铁芯冲片通过胶水叠合固定在一起。但是，现有技术中的上述点胶叠层技术还存在以下不足：

一是由于胶水固化时间较长，因此有可能导致铁芯冲片在收紧圈中堆叠完成后尚未完成固化，导致铁芯出料后发生变形，由此影响了铁芯点胶层叠的质量。如果人为放慢冲压的速度以等待胶水完全固化后再将铁芯从收紧圈中出料，则会大幅度降低冲压生产的效率。

二是现有的点胶装置的供胶系统是采用气动供胶，容易造成点胶过程中的气压不稳定，从而使得铁芯点胶时点胶量不易控制，点胶量过少，铁芯粘接不牢，影响铁芯组装与使用；点胶量过多，胶水容易溢出，不易清理，一方面会影响铁芯外观及后道装配，另一方面也在一定程度上影响到铁芯的磁性能。

三是点胶装置上的进胶通道和喷嘴(点胶输出口)在使用过程中容易堵塞或污染，堵塞或污染后其清理和维护较为麻烦，由此同样影响了冲压生产的效率。

四是用于生产铁芯冲片的板料表面可能存在油污，另外板料在冲床的级进模上通过时，冲床和级进模上的润滑油有可能会污染到板料表面，从而会降低铁芯冲片层叠后的粘结的牢固度，进而降低铁芯的质量。

五是用于制造铁芯的冲压车间的环境温度会发生变化，特别在严寒的冬季由于温度过低可能导致胶水的固化速度减慢，从而大幅度降低冲压生产的效率，并可能影响到固化的强度。