[发明专利]一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法

权利要求书

1.一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一：在转炉拉碳结束后，直接往渣面进行摇炉处理，并在倒出部分炉渣的同时完成测温取样操作；

步骤二：倒炉渣完毕后，将转炉摇至零位；

步骤三：判断温度及转炉终点钢水成分是否符合出钢要求，符合要求后根据温度情况往转炉内加入a1质量的石灰后进行摇炉出钢；

步骤四：在出钢过程中，根据出钢温度及终点成分判断结果，向钢包内加入a2质量的造渣脱氧剂，对钢水进行预脱氧及脱磷处理；

步骤五：在出钢结束后，根据转炉终点磷含量以及转炉是否下渣，向钢水内加入a3质量的造渣脱氧剂以及a4质量的石灰粉；

步骤六：对钢水罐内的氩气吹入流量参数进行调整，确保下渣后覆盖在钢水表面的炉渣不被卷入到钢水中，然后完成出钢。

2.根据权利要求1所述的一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：所述步骤一中进行倒出部分炉渣操作时，炉渣的倒出量为转炉内总渣量的1/2-2/3。

3.根据权利要求1所述的一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：所述步骤二中判断温度及转炉终点钢水成分是否符合出钢要求时，判断依据为：转炉出钢温度大于1635℃，转炉终点钢水成分中磷含量大于0.035％。

4.根据权利要求1所述的一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：所述步骤三中a1大小为180-220kg/炉钢，优选a1大小为200kg/炉钢。

5.根据权利要求1所述的一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：所述步骤四中a2大小为45-55kg/炉钢，优选a2大小为50kg/炉钢。

6.根据权利要求1所述的一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：所述步骤五中a3大小为50-80k/炉钢，a4大小为100-120kg/炉钢。

7.根据权利要求1所述的一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：所述步骤四中和步骤五中的造渣脱氧剂包括如下成分：碳化钙、硫和磷，所述碳化钙的含量≥70.0％，所述硫的含量＜0.50％，所述磷的含量＜0.40％。

8.根据权利要求7所述的一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：所述步骤四中和步骤五中的造渣脱氧剂的发气量为≥260ml/g，所述步骤四中和步骤五中的造渣脱氧剂的粒度大小为：直径在10-50mm的造渣脱氧剂重量≥造渣脱氧剂总量的85％。

9.根据权利要求1所述的一种减少转炉出钢过程及下渣后回磷量的方法，其特征在于：所述步骤六中对钢水罐内的氩气吹入流量参数进行调整时，将氩气吹入流量调整至到10-15m³/h。