[发明专利]一种棉/再生纤维素纤维面料及其生产方法

权利要求书

1.一种棉/再生纤维素纤维面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1.备料：按照公式(I)、(II)或(III)计算棉纤维的质量百分比X；

X＝-(F-87)/7 (I)；

X＝-(Y-50)/10 (II)；

X＝-(P-720)/350 (III)；

式中，X为面料中棉纤维的质量百分比，单位为％；F为面料的理论柔软度，80.07≤F≤86.93；Y为面料的理论吸水速率，40.1≤Y≤49.9，单位为％/s；P为面料的理论单向传递指数，373.5≤P≤716.5；

按照棉纤维的质量百分比为X，再生纤维素纤维的质量百分比为1-X进行备料；

S2.纺纱：按照步骤S1的配比将棉纤维和再生纤维素纤维纺制成混纺纱线或将棉纤维和再生纤维素纤维分别纺制成纱线，得到棉纱线和再生纤维素纱线；

当将棉纤维和再生纤维素纤维纺制成混纺纱线时，以部分混纺纱线为经纱，另一部分混纺纱线为纬纱；

当将棉纤维和再生纤维素纤维分别纺制成纱线时，以再生纤维素纱线为经纱，以棉纱线为纬纱；

S3.织造：采用上浆液对步骤S2的经纱进行上浆处理，随后进行织造，得到坯布；

S4.前处理：将步骤S3得到的坯布依次进行退浆、煮炼、漂白和丝光处理；

S5.染色：采用染料对经步骤S4处理的坯布进行染色、固色和皂洗处理；

S6.拉幅定型：采用柔软剂对经步骤S5处理的坯布进行拉幅定型；

S7.轧光：采用轧光机对经步骤S6处理的坯布进行轧光处理；

S8.预缩整理：采用橡胶毯对经步骤S7处理的坯布进行预缩整理，得到所述棉/再生纤维素纤维面料。

2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤S1中，所述棉纤维的细度为30-120S；

和/或，步骤S1中，所述再生纤维素纤维的细度为30-120S；

和/或，步骤S3所述上浆液中，浆料的浓度为10wt％-15wt％；

和/或，步骤S3所述上浆过程中，采用的浆料包括淀粉和渗透剂；

和/或，步骤S3中，所述上浆的温度为95-98℃，上浆的速度为40-50m/min。

3.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，所述淀粉在浆料中的占比为30wt％-50wt％；

和/或，所述淀粉选自玉米淀粉、小麦淀粉和变性淀粉中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤S4中，采用退浆酶浆液进行退浆处理；

和/或，步骤S4所述煮炼过程中，浴比为1：2-1：3；

和/或，步骤S4所述煮炼过程中，采用的煮炼液由水、氢氧化钠和精炼剂组成；

和/或，步骤S4中，采用的漂白液中含有双氧水；

和/或，步骤S4中，所述丝光处理的温度为40-45℃，浴比为1：2-1：3；

和/或，步骤S4所述丝光处理过程中，采用的丝光溶液的pH为6-6.5；

和/或，步骤S5中，所述染料为分散染料或活性染料。

5.根据权利要求4所述的生产方法，其特征在于，当染料采用分散染料时，染色的温度为100-110℃，染色的时间为40-50min，固色的温度为120-130℃，皂洗的温度为70-80℃；

和/或，所述退浆酶浆液中，退浆酶的浓度为10-15g/L；

和/或，所述退浆处理的温度为60-90℃，退浆处理的时间为20-30min；

和/或，所述煮炼液中，氢氧化钠的浓度为10-15g/L，精炼剂的浓度为2-4g/L。

6.根据权利要求4所述的生产方法，其特征在于，所述漂白液中，双氧水的体积浓度为30％-40％；

和/或，所述漂白液的pH为10-11；

和/或，所述漂白处理的温度为90-95℃；

和/或，当染料采用活性染料时，染色的温度为60-80℃，染色的时间为20-40min，固色的温度为60-90℃，皂洗的温度为90-95℃。