[发明专利]一种深冲压Ti-IF钢的冷轧及罩退工艺

权利要求书

1.一种深冲压Ti-IF钢的冷轧及罩退工艺，该工艺适用于厚度0.7~1mm冷轧汽车板；其特征在于：A、原始带钢的化学成分质量百分比：C含量＜0.002%，Si含量＜0.03%，Mn含量0.1~0.2%，P小于0.008%，S＜0.008%，Ti含量0.04~0.06%，N含量控制在30ppm以下，其余Fe和残余元素；B、工艺控制路径： 120吨转炉炼钢厂-1750mm热轧-酸洗-1420mm冷轧-罩式退火炉-平整机组-重卷机组，具体实施步骤：

1）步骤一：热轧钢卷经过酸洗工艺，酸洗技术要求：核对热轧卷原料楔形凸度、楔形控制在40mm以内，楔形不大于凸度；碳含量C%＜0.002%；漂洗水电导率：4#漂洗槽电导率化验值≤120us/cm；所有挤干辊状态必须完好，酸液浓度：1#酸罐酸液HCl≥45 g/L，酸槽温度65-80℃ ；喷射压力≥0.2Mpa；

2）步骤二：经过酸洗后的热轧钢卷经过5连轧轧机轧制，轧制及乳化液要求：5机架B系统：乳化液浓度0.8%-1.5%，皂化值140~160 mg[KOH]/g，杂油含量≤20%，铁粉含量≤150ppm，1~4机架A系统：乳化液浓度1.8%~2.2%，皂化值140~160 mg[KOH]/g，杂油含量≤25%，铁粉含量≤200ppm，乳化液温度要求：50~60℃，PH值要求：6.0~6.5，电导率400us/cm；

原料厚度控制要求：原料厚度为4mm时，轧制最小厚度为0.691mm，轧制最大厚度为0.799mm，变形率最小值为80%，变形率最大值为83%；原料厚度为4.5mm时，轧制最小厚度为0.8mm，轧制最大厚度为1mm，变形率最小值为77%，变形率最大值为83%；

轧制厚度控制、指钢板宽度1/2处：订货厚度的目标厚度为0.7mm时，轧机的目标厚度为0.694mm，平整的目标厚度为0.69mm，重卷1的目标厚度为0.685mm，产品精度±0.03mm；订货厚度的目标厚度为0.8mm时，轧机的目标厚度为0.796mm，平整的目标厚度为0.79mm，重卷1的目标厚度为0.785mm，产品精度±0.03mm；订货厚度的目标厚度为0.9mm时，轧机的目标厚度为0.895mm，平整的目标厚度为0.89mm，重卷1的目标厚度为0.885mm，产品精度±0.03mm；订货厚度的目标厚度为1mm时，轧机的目标厚度为0.992mm，平整的目标厚度为0.985mm，重卷1的目标厚度为0.98mm，产品精度±0.035mm；轧制速度要求：入口活套套量确保＞60%；轧制速度匀速轧制，确保轧制厚度均匀；轧制IF前安排SPCC钢作为过渡料：（1）SPCC过渡料要求：同规格同宽度安排200吨SPCC轧制；（2）毛辊粗糙度控制在3.5 ；（3）IF钢 总压下率控制在83%以下；（4）5机架压下率控制2~5%；（5）毛辊模式轧制前先将5机架乳化液调整至低浓度，板型控制及吹扫要求：机架间不允许漏油，轧机出口吹扫压力＞0.5MPA；喷嘴不允许缺失堵塞，板面吹扫角度 45~60°，板型控制要求：目标板型按微双边浪控制，卷取张应力≤29.5Mpa，轧辊要求：轧机工作辊使用毛辊、平辊；新辊轧制前需通过10卷以上过渡材，钢卷有停车斑时做降级处理；轧机出口逐卷测量表面反射率：反射率要求＞60%；每卷摊检一次，检查板型与乳化液残留，轧后表面粗糙度逐卷测量做好记录；

3）步骤三：罩式退火炉技术要求：内罩内壁不允许有积灰，轧后与装炉时间间隔不得超过24小时，集中装炉，采用退火工艺730℃，13H；加热时间、保温时间和冷却时间分别为 9h，13h 和 5h，低于90℃出炉，为了防止粘结：摘罩温度不得＞600摄氏度、带罩冷却时间控制在3~5小时以内；

4）步骤四：平整工序技术要求：控制平整液浓度3%~5%；吹扫喷气压力＞0.5MPA，角度45-65°，平整工作辊使用毛化辊；表面检查无平整液斑、平整花缺陷；平整延伸率模式；0.7mm平整机延伸率0.5-0.7%、按下限0.5%控制；0.8~1mm平整机延伸率0.6-0.8%、按下限0.6%控制；

5）步骤五：重卷机组带钢表面反射率基准≥65%；重卷机组拉矫张力设定值根据实际情况在线调整，钢卷头、中、尾取样，生产期间生产全程跟踪，生产过程控制点不符合条件，不生产，表面状态：麻面粗糙度0.61-1.9、表面精度按FB较高要求控制，钢带表面防锈油清洁干净，擦拭后严禁出现明显黑油或黑灰情况，为方便黑油或黑灰检测，需测量成品带钢表面反射率进行判定：带钢表面反射率基准≥65%，每批检测一次。