[发明专利]极耳定位方法、极耳加工系统及存储介质

说明书

本发明公开了极耳定位方法、极耳加工系统及存储介质，该方法包括：获得极耳从极耳加工位置输送至观测位置的路径距离L，计算L与预设极耳间距Sn的差值，得到目标距离；在先极耳经过观测位置时，继续输送在先极耳目标距离S，此时极片上与所述极耳加工位置对应的位置，为目标极耳的位置。在确定目标极耳的位置时，是根据目标距离S获得的目标脉冲信号，而不再是根据预设极耳间距Sn，而目标距离S是远小于预设极耳间距Sn的，导致目标脉冲信号的数量是较少的，而在少数几个脉冲信号的执行过程中出现打滑、脉冲丢失、和跳动失稳等情况的概率是较低的，这样提高了极耳定位的精度，为后续极耳的焊接或裁切提供保障，有利于提高最终产品质量。

技术领域

本发明涉及激光加工技术领域，尤其涉及极耳定位方法、极耳加工系统及存储介质。

背景技术

锂电池产品的质量要求较高，其中一项重要参数为电池极片的预设极耳间距精度，然而对于如何提高预设极耳间距的精度，一直是行业中的难题。

常见的极耳切割间距控制方式，主要为通过驱动电机的脉冲数来确定极片的前进距离，即设定脉冲数，再通过编码器将旋转角度、角速度和角加速度、以及输送辊的辊径大小等参数信息反馈至控制系统，从而计算得出极片的移动距离，当该移动距离达到设定的预设极耳间距时，即确定为下一个极耳加工的位置，控制激光设备进行切割加工。

但是，上述方法在实际操作过程中，会存在诸多不可控的因素介入，如驱动电机的主驱动辊与带料之间打滑、编码器脉冲丢失、主驱动辊转动跳动等情况，都会导致极片的实际输送长度和系统设定的长度不一致，使得预设极耳间距精度的误差通常达到0.2mm以上。而且最重要的是，这个误差与预设极耳间距的长度和极片输送长度成线性正相关，因此会严重影响极耳的实际加工。

针对上述问题，存在相关研究，如利用大数据分析能力，收集大量已经加工完成的预设极耳间距的误差数值，并将该数值作为纠正参数提前设定至运行设备的控制系统中，从而降低整体预设极耳间距的误差值。但是，采取该方法，一方面对于已经加工完成的极耳起不到任何纠正的作用，是一种后预防措施，时效性较弱；另一方面无法保证每个预设极耳间距的精度都能够得到提升，特别是刚开始加工的预设极耳间距的精度反而会下降，只是一种统计层面的优化，不利于保证产品的实际质量。

发明内容

为了解决现有技术中预设极耳间距精度较低、误差较大的缺陷，本发明提出极耳定位方法、极耳加工系统及存储介质。

作为第一个方面，本发明采用的技术方案是，极耳定位方法，包括步骤如下：

S1，获得极耳从极耳加工位置输送至观测位置的路径距离L，计算该路径距离L与相邻两个极耳之间预设极耳间距Sn的差值，得到目标距离S，其中S＝Sn-L，S≥0；

S2，检测在先极耳的位置，并在所述在先极耳经过观测位置时，继续输送所述在先极耳目标距离S，此时极片上与所述极耳加工位置对应的位置，为目标极耳的位置。

优选的，所述S1还包括：确定目标距离S后，根据所述目标距离S确定目标脉冲信号，根据所述目标脉冲信号将所述极耳从观测位置输送目标距离S。

优选的，所述目标距离S小于路径距离L。

优选的，所述目标脉冲信号对应的脉冲的数量为200-1000个。

优选的，所述S1中得到路径距离L后，确定预设脉冲信号，根据所述预设脉冲信号将所述极耳从所述极耳加工位置输送至观测位置；所述目标脉冲信号对应的脉冲数量，与所述预设脉冲对应的脉冲数之比为(0-10)：100。

优选的，还包括：获得所述在先极耳从极耳加工位置运动至观测位置的实际脉冲数K，并与所述路径距离L对应预设的预设脉冲数Mn进行对比计算,得到补偿脉冲数M，并根据补偿脉冲数M对所述目标脉冲信号进行补偿修正，其中M＝Mn-K。