[发明专利]一种高性能复合锅具的制造方法及加工该锅具的生产系统

权利要求书

1.一种高性能复合锅具的制造方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

S1：将预先裁剪的圆片锅料进行拉伸处理，以形成设计形状的锅坯；

S2：对步骤S1中形成的锅坯进行口部切边处理，以去除多余废料，得到设计尺寸的锅坯；

S3：对步骤S2中得到的锅坯内外表面进行抛光处理；

S4：对步骤S3抛光处理后的锅坯内表面进行喷砂处理，用于增大锅坯内表面粗糙度；

S5：对步骤S4喷砂处理后的锅坯内表面进行冷喷涂钛粉，以在锅坯内表面形成钛基层；

S6：对步骤S5冷喷涂处理后的锅坯内表面进行热喷涂氧化钛粉，以在钛基层表面形成氧化钛层，用于提高表面硬度；

S7：对步骤S6热喷涂处理后的锅坯内表面进行精磨处理，要求粗糙度达到Ra1以下；

S8：对步骤S7精磨处理后的锅坯进行清洁处理，并晾干；

S9：对步骤S8清洁处理后的锅坯内表面进行真空紫外线预照射，用于增加锅坯内表面活性；

S10：对步骤S9真空紫外线预照射后的锅坯内表面进行碳离子注入，以降低锅坯内表面摩擦系数，用于提高锅坯内表面不粘性能，最后再通过机加工开孔，完成手柄的安装，即得到复合锅具。

2.根据权利要求1所述的一种高性能复合锅具的制造方法，其特征在于，所述步骤S1的圆片为铝制圆片或者铝基层状复合圆片或者钛基层状复合圆片。

3.根据权利要求1所述的一种高性能复合锅具的制造方法，其特征在于，所述步骤S5中冷喷涂钛粉时，采用的工作气体为氮气或氦气，喷涂气压为4～6Mpa；使用的钛粉粒径为45μm～150μm，形成的钛基层厚度为0.1～0.6mm。

4.根据权利要求1所述的一种高性能复合锅具的制造方法，其特征在于，所述步骤S6中热喷涂氧化钛粉时，使用的氧化钛粉粒径为15μm～45μm，形成氧化钛层的厚度为100μm～300μm，且精抛后剩余氧化钛层的厚度＞50μm。

5.根据权利要求1所述的一种高性能复合锅具的制造方法，其特征在于，所述步骤S9中真空紫外线预照射时，真空室的压强为10^-4Pa～10²Pa，紫外线预照射时间为15～25min。

6.根据权利要求1所述的一种高性能复合锅具的制造方法，其特征在于，所述步骤S10中碳离子注入时，采用电子回旋共振型离子注入机，离子的加速电压为7.5～30kV，碳离子的注入量为3×10¹⁷/cm²～10×10¹⁷/cm²，碳离子的注入深度为0.3～1.2μm。

7.一种高性能复合锅具的生产系统，其特征在于，基于权利要求1～6任一所述的制造方法，所述生产系统包括物料输送带(11)，沿所述物料输送带(11)的传输方向依次间距设置有：

拉伸装置(1)，用于拉伸圆片锅料形成锅坯；

口部滚切装置(2)，用于去除锅坯口部多余废料；

内外抛光装置(3)，用于抛光锅坯的内外表面；

喷砂装置(4)，用于增加锅坯内表面的粗糙度；

冷喷涂装置(5)，用于在锅坯内表面喷钛粉，形成钛基层；

热喷涂装置(6)，用于在锅坯内表面喷氧化钛粉，形成氧化钛层；

精抛装置(7)，用于对锅坯内表面进行精磨，以降低粗糙度；

超声波清洗装置(8)，用于清洁锅坯；

紫外线预照射真空装置(9)，用于增加锅坯内表面活性；

离子注入装置(10)，用于提高锅坯内表面不粘性能；

其中，所述物料输送带(11)为两条且呈并排间距布置，所述热喷涂装置(6)位于两条物料输送带(11)的衔接处，其余各个装置均布在两条物料输送带(11)的外侧。