[发明专利]一种提高转炉冶炼前期脱磷率的冶炼方法

说明书

本发明涉及一种提高转炉冶炼前期脱磷率的冶炼方法，包括：（1）在热平衡的基础上增加废钢用量6‑7Kg/t；（2）留冶炼前一炉的全部炉渣溅渣护炉，并在溅渣过程加入石灰粉提高炉渣碱度至1.8‑2.3；（3）兑铁前预先在转炉内加入石灰粉料，进一步提高炉渣碱度至2.2‑2.5；（4）氧枪开半氧吹炼模式，氮气和氧气按比例1：1混合吹炼，至熔池温度≤1450℃；（5）冶炼前期不加石灰，吹炼110s‑210s时分批加入氧化铁皮，并辅加萤石粉提高炉渣流动性；（6）开始吹炼至熔池温度≤1450℃时，氧枪枪位1500‑1900mm，冶炼前期综合脱磷效率达30‑40%；本发明用通过延缓前期升温速率延长前期低温时间，并充分利用前期低温条件，极大的提高了前期脱磷效率。

技术领域

本发明涉及钢铁冶金，转炉冶炼技术领域，特别是一种提高转炉冶炼前期脱磷率的冶炼方法。

背景技术

脱磷是转炉冶炼的主要任务，按温度条件，转炉脱磷较为有利的温度条件为熔池温度1380-1450℃，但实际生产过程中，转炉冶炼是一个逐步升温的过程，冶炼前期硅锰氧化期结束即进入剧烈的C-O反应期，温度变化较快，铁水Si高、供氧流量增加、不同枪位又会加速前期温度升高，再加上吹炼前期加入石灰等造渣料量较大，快速成渣也需要一定时间，实际生产过程前期往往升温较快，熔池温度≤1450℃停留时间较短，加上前期炉渣碱度低、炉渣未化且流动性差，在炼钢生产实践中冶炼前期低温条件下去磷效率往往比较低，通过冶炼前期取样，冶炼前期去磷率≤10%，前期低温去磷条件未得到有效利用。因此，如何提高冶炼前期去磷效率，需要新技术支持。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术中已经存在的上述问题，解决如何实现转炉冶炼前期高效、快速脱磷，提供一种提高转炉冶炼前期脱磷率的冶炼方法。

本发明的一种提高转炉冶炼前期脱磷率的冶炼方法，包括下述步骤：

（1）增加入转炉废钢用量：根据转炉热量平衡计算结果，在热平衡的基础上增加废钢用量6-7Kg/t；

（2）留全渣操作：冶炼前一炉出钢后，转炉终渣100%全部留在转炉本体内，终渣不倒入渣罐，直接溅渣护炉，溅渣过程加入石灰粉1-2Kg/t（按转炉公称容量），提高炉渣碱度1.8-2.3，将高碱度终渣均匀的喷溅在炉衬表面；

（3）兑铁前预先在转炉内加入石灰粉料5-7Kg/t，利用兑铁过程强烈的搅拌混冲助熔石灰粉，石灰粉料可快速成渣熔化，进一步提高炉渣碱度2.2-2.5；

（4）氧枪开半氧吹炼模式：为延长前期熔池低温滞留时间，减缓熔池氧化反应，冶炼前期采用开半氧操作模式（氧枪管道采用氮气：氧气流量比例1：1混合吹炼模式），转炉开始吹炼—熔池温度≤1450℃时氧枪总流量36000 Nm³/h（其中氧气流量18000 Nm³/h，氮气流量18000 Nm³/h），辅助吹氮气主要起辅助搅拌功能；

（5）冶炼前期熔池加料模式：开始吹炼至熔池温度≤1450℃时不加入石灰，主要依靠上炉留全渣及开始吹炼前补加的石灰粉完成脱磷，吹炼至95-105s上炉所留终渣及石灰粉全部熔化，吹炼110s-210s分批加入氧化铁皮3-5Kg/t（按转炉公称容量），氧化铁皮含FeO≥98.5%，加入氧化铁皮主要目的为提高炉渣中FeO含量及降低熔池温度减缓氧化反应速率，延缓熔池升温速率；并辅加萤石粉2-3Kg/t（按转炉公称容量）提高炉渣流动性，改善炉渣脱磷热力学条件；

（6）氧枪枪位控制：开始吹炼至熔池温度≤1450℃时氧枪枪位1500-1900mm，以达到提高炉渣FeO、减缓氧化反应速率，延缓熔池升温速率的作用，冶炼前期综合脱磷效率达30-40%。

所述石灰粉的石灰粒度≤5mm。