[发明专利]一种水冷壁管内壁腐蚀缺陷超声检测模拟试块及检测方法

说明书

本发明属于水冷壁管检测技术领域，公开了一种水冷壁管内壁腐蚀缺陷超声检测模拟试块及检测方法，采用水冷壁管内壁腐蚀缺陷超声检测模拟试块制作DAC曲线，模拟试块包括第一盲孔模块、第二盲孔模块和第三盲孔模块，利用所述第一盲孔模块的盲孔反射波高的80％制作DAC曲线，再通过所述第二盲孔模块的盲孔实际反射波高进一步调整DAC曲线各点，再通过所述第三模块的盲孔验证曲线的合理性，确保所述第三模块的盲孔当量为DAC+6db；本申请利用模拟试块进行校验，根据模拟试块上不同位置盲孔的反射信号制定出水冷壁管内壁腐蚀缺陷的标准测量值，提高水冷壁管内壁腐蚀缺陷超声检测的检测精度和工作效率。

技术领域

本发明属于水冷壁管检测技术领域，更具体涉及一种水冷壁管内壁腐蚀缺陷超声检测模拟试块及检测方法。

背景技术

水冷壁由小径管和鳍片焊接而成，作为锅炉吸收热量的重要部件，在热对流、热辐射、除氧器效率下降、水中含氧量增加、水中杂质增多的综合影响下，水冷壁内壁发生化学反应，形成铁锈堆积，使得水冷壁内壁结垢，产生垢下腐蚀，频繁造成锅炉水冷壁爆管泄露，影响锅炉机组的安全稳定运行。

目前，国内外对水冷壁管内外壁腐蚀坑的无损检测技术主要有低频电磁检测技术和超声检测技术。低频检测技术因为实际检测环境恶劣、管子密集、检测空间受限、检测面积大等问题，导致检测精度低，对细小的腐蚀坑无法进行准确检测。而超声检测技术具有检测厚度大、灵敏度高、速度快、成本低、对人体无害，能对缺陷进行定位和定量的优点。但国内尚无水冷壁管内壁腐蚀坑超声检测的模拟对比试块，标准试块校准差距大，特别是在检测锅炉水冷壁管内壁腐蚀的灵敏度方面相对不足，导致检测结果不准确，存在缺陷误判、漏检情况，存在极大的质量和安全隐患。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种水冷壁管内壁腐蚀缺陷超声检测模拟试块及检测方法，根据模拟试块上不同位置的盲孔的反射信号制定出水冷壁管腐蚀缺陷的超声检测标准测量值，使检测校准更加贴紧现场情况，能够更加快速精准的完成水冷壁管内壁腐蚀缺陷的检测，检测灵敏度高，检测结果更加可靠。

为实现以上目的，本发明提供一种水冷壁管内壁腐蚀缺陷超声检测模拟试块，所述模拟试块为形状同水冷壁管且为中空柱状的管，所述管的内壁开设有用于制作DAC曲线的三个盲孔模块，三个所述盲孔模块分别为设置在所述管两端的第一盲孔模块和第二盲孔模块，以及位于所述管中间位置的第三盲孔模块。

在本申请的一些实施例中，所述第一盲孔模块为沿所述管轴向等距设置的三个盲孔，所述第二盲孔模块为沿所述管周向等距设置的三个盲孔，所述第三盲孔模块为设置在所述管中间位置的一个盲孔；三个所述盲孔模块的盲孔均是沿所述管的径向开设的。

在本申请的一些实施例中，第二盲孔模块的三个盲孔中位于中间位置的盲孔的中轴线与所述管的中轴线形成一个基面，所述第二盲孔模块的另外两个盲孔的中轴线与所述基面形成的角度分别为45度和负45度；所述第一盲孔模块的三个盲孔的中轴线与所述基面形成的角度分别为100度、120度和140度；所述第三盲孔模块的盲孔的中轴线与所述基面平行。

在本申请的一些实施例中，所述第一盲孔模块的三个盲孔直径相同且深度不同，所述第二盲孔模块的三个盲孔直径相同且深度不同，所述第一盲孔模块和第二盲孔模块的直径相同且与所述第三盲孔模块直径不同。

在本申请的一些实施例中，所述第一盲孔模块的三个盲孔直径为3mm且深度分别为1mm，2mm，3mm；所述第二盲孔模块的三个盲孔直径为3mm且深度分别为1mm，2mm，3mm；所述第三盲孔模块的盲孔直径为5mm且深度为1mm。

在本申请的一些实施例中，所述第一盲孔模块中相邻的两个孔间距不小于3mm，所述第二盲孔模块中相邻的两个孔间距不小于3mm。

在本申请的一些实施例中，所述管的直径为60mm，壁厚为6mm，长度为600mm。

在本申请的一些实施例中，所述模拟试块的材质、规格以及声学性能均与水冷壁管实物相同。