[发明专利]一种连铸16m方坯直轧棒材的方法

说明书

本申请提供了一种连铸16m方坯直轧棒材的方法，切后传送阶段中，在直轧辊道上安装电磁感应加热装置，将钢坯加热到920℃～940℃，控制电磁感应加热装置的升温速率为7℃/s～10℃/s，且钢坯的通条温差控制在35℃以下；提高直轧辊道的传送速度至4m/s～5m/s，在直轧辊道上设置保温罩，采用保温罩包裹覆盖钢坯，对钢坯进行保温隔热；将钢坯在辊道上的等待位置设置在保温罩内部；本申请通过优化生产工艺，优化工艺步骤与工艺参数等，实现了连铸16m方坯直轧棒材，氧化烧损降低到0.3%，直轧后煤气消耗降为0m³，16米钢坯每吨钢节省的煤气可发电58kW·h，加热炉停止运行后吨钢节省电量大约3kW·h。

技术领域

本发明涉及连铸直轧技术领域，尤其是涉及一种连铸16m方坯直轧棒材的方法。

背景技术

目前，棒材生产线配备一座双蓄热步进梁式加热炉，已实现165×165×12000mm和165×165×16000mm两种冷热钢坯，经过加热炉加热后，进入轧线轧制生产。双蓄热步进梁式加热炉的加热过程，增加了钢坯的氧化烧损，吨钢氧化烧损达到0.9％，加热过程需要消耗煤气，热坯吨钢煤气消耗在150m³左右，冷坯吨钢消耗煤气在230m³左右。另外，蓄热步进梁式加热炉的加热过程复杂，设备维护工作量大。

目前，国内棒材生产线已实现12米钢坯直轧，但16米钢坯还没有实现直轧，16米钢坯还需要经过加热炉补热之后进行轧制。目前，对于16米钢坯，经过核算，连铸钢坯温度为1050℃左右，连铸拉速按照4米/秒，每秒温降0.7℃计算，浇铸过程大约4分钟，钢坯头部温降168℃，钢坯头部温度下降至882℃，再经过174米的直轧辊道，温降60℃，钢坯进入1#轧机前，钢坯头部温度下降至820℃，头尾温差大于100℃，该较低的低于900℃的钢坯温度，导致：1)轧机的咬钢电流超额定电流，对电机、减速机冲击大，另外，过低的头部温度导致轧件头部变形不均匀，易出现头部坯裂导致堆钢事故；2)16米钢坯未经过加热或补热，在长度方向存在严重温度分布不均匀问题，轧件在轧制时各部延伸和宽展不一致，轧线堆拉关系波动大，三切三支负差差距大，倍尺整体负差波动大；3)16米直轧无加热炉的缓冲和协调作用，炼钢和轧钢刚性连接，生产节奏不匹配，生产相互影响，不可避免产生冷坯，所以需要开发新柔性衔接工艺；4)直轧坯重量影响成材切损和通尺较大，影响坯重的因素较多，包括钢坯密度、钢坯长度、钢坯截面积等，由于拉速的不同，对以上因素都会产生影响，但当前阶段只能对钢坯长度进行把控，因此在直轧坯的实际重量控制上精确度相对较低。

因此，如何优化生产工艺，优化工艺步骤与工艺参数等，以实现16m方坯直轧棒材，是本领域技术人员急需解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种连铸16m方坯直轧棒材的方法。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种连铸16m方坯直轧棒材的方法，切后传送阶段：

在直轧辊道上安装电磁感应加热装置，利用电磁感应加热装置将钢坯加热到920℃～940℃，控制电磁感应加热装置的升温速率为7℃/s～10℃/s，且钢坯的通条温差控制在35℃以下；

提高直轧辊道的传送速度至4m/s～5m/s，减少钢坯在直轧辊道过程中的等待时间；

在直轧辊道上设置保温罩，且保温罩的内壁内衬耐火材料，采用保温罩包裹覆盖钢坯，对钢坯进行保温隔热；

将钢坯在辊道上的等待位置设置在保温罩内部，减少等待过程中的热量散失。

优选的，16m方坯的尺寸为(160-180)×(160-180)×16000mm。

优选的，待直轧的钢坯的连铸阶段：