[发明专利]水厂大埋深水管道气囊填充式封堵施工方法

权利要求书

1.水厂大埋深水管道气囊填充式封堵施工方法，其特征在于，包括以下施工步骤：

1）、水管道包括通水段以及待拆除的拆除段，所述通水段与拆除段对接，开挖逆作井至通水段的下方；通过所述逆作井在通水段上设置连通通水段内部的孔位，在所述孔位上焊接法兰盘；

2）、利用水泵通过法兰盘，将水管道内部的水排空；打开法兰盘，进入水管道内进行管径测量以及除掉水管道内的污垢；

3）、通过法兰盘进入通水段内，在所述通水段布置气囊以及定位结构，沿着所述通水段至拆除段的延伸方向，所述气囊与定位结构依序布置，所述定位结构与通水段的内侧壁固定连接；通过充气设备将气囊进行充气，直至气囊内压力达到设定压力后，气囊膨胀后抵接着通水段的内侧壁，且抵压着定位结构，所述气囊将通水段与拆除段隔断布置；

4）、通过切割拆除段，将拆除段与通水段分离后，所述通水段的端部形成有朝向拆除段的端部开口，在端部开口焊接封堵端板，所述封堵端板将端部开口封闭；

所述定位结构包括布置在通水段内的多个水平布置的横梁以及纵向布置的限位板，所述横梁的两端分别与通水段的内侧壁焊接，沿着通水段的高度方向，多个所述横梁依序间隔布置；所述限位板与多个横梁连接，且朝向气囊布置，所述气囊具有朝向限位板的限位端；所述施工步骤3）中，当所述气囊充气至气囊内的压力达到设定压力后，所述限位端抵压在限位板上。

2.如权利要求1所述的水厂大埋深水管道气囊填充式封堵施工方法，其特征在于，所述施工步骤1）中，在所述通水段的外周焊接固定环，所述固定环环绕通水段的周向布置；所述施工步骤4）中，当所述拆除段拆除后，所述端部开口形成在固定环的围合区域内，所述封堵端板固定连接在固定环上。

3.如权利要求2所述的水厂大埋深水管道气囊填充式封堵施工方法，其特征在于，所述封堵端的端部具有朝向通水段的封堵侧壁，所述封堵侧壁的中部背离通水段凹陷，形成凹陷槽；所述施工步骤4）中，当所述封堵端部封闭端部开口后，所述凹陷槽的外周与端部开口的外周对接。

4.如权利要求3述的水厂大埋深水管道气囊填充式封堵施工方法，其特征在于，所述凹陷槽上凸设有多个隔板，多个所述隔板沿着通水段的周向间隔环绕布置；所述隔板的长度方向沿着通水段的轴向布置，所述隔板的宽度方向沿着通水段的径向布置；

所述施工步骤4）中，当所述封堵端部封闭端部开口后，所述隔板的外侧壁抵接着通水段的内侧壁，所述隔板的内侧壁朝向通水段的中心位置延伸。

5.如权利要求1至4任一项所述的水厂大埋深水管道气囊填充式封堵施工方法，其特征在于，所述限位板的外周具有外周侧壁，所述限位板的外周侧壁与通水段的内侧壁之间具有嵌入间隔，所述限位板具有朝向气囊弧形凸起的抵压端面，所述抵压端面呈球面状；

所述施工步骤3）中，当所述气囊充气至气囊内的压力达到设定压力后，所述抵压端面抵压着限位端的中部，驱动所述限位端的外周嵌入在嵌入间隔中。

6.如权利要求5所述的水厂大埋深水管道气囊填充式封堵施工方法，其特征在于，所述施工步骤3）中，当所述气囊充气至气囊内的压力达到设定压力后，所述限位端的中部形成有背离抵压端面凹陷的限位部，所述限位端的外周形成有朝向嵌入间隔凸出的嵌入部，所述嵌入部环绕在所述限位部的外周；

所述施工步骤3）中，所述抵压端面嵌入在限位部中，抵压着限位部，所述嵌入部嵌入在嵌入间隔中，抵压着通水段的外周侧壁。

7.如权利要求6所述的水厂大埋深水管道气囊填充式封堵施工方法，其特征在于，所述限位板的外周侧壁中设有环槽，所述环槽沿着外周侧壁的周向环绕布置，所述施工步骤3）中，所述嵌入部的内侧嵌入在所述环槽中。

8.如权利要求7所述的水厂大埋深水管道气囊填充式封堵施工方法，其特征在于，所述通水段的内侧壁凸设有凸环条，所述凸环条沿着通水段的周向环绕布置，所述凸环条与限位板的外周侧壁正对布置，所述凸环条与限位板的外周侧壁之间形成所述嵌入间隔；

所述施工步骤3）中，当所述嵌入部嵌入在嵌入间隔中后，所述凸环条嵌入在嵌入部的外侧，挤压嵌入部变形。

9.如权利要求1至4任一项所述的水厂大埋深水管道气囊填充式封堵施工方法，其特征在于，所述气囊具有朝向通水段的内侧壁布置的弹性壁，所述弹性壁沿着通水段的周向环绕布置，所述弹性壁内设有多个限制环，多个所述限制环沿着通水段的轴向间隔布置，所述限制环沿着通水段的周向环绕布置；

所述施工步骤3）中，当所述气囊充气至气囊内的压力达到设定压力后，所述弹性壁抵压着通水段的内侧壁，所述限制环与通水段的内侧壁之间具有隔断间隔，所述隔断间隔沿着通水段的周向环绕布置。