[发明专利]一种现场混装铵油炸药混拌效果评价方法及原料检验方法

说明书

本发明公开了一种现场混装粒状铵油炸药混拌效果评价方法及原料检验方法，混拌效果评价方法包括利用现场混装设备，通过在油相材料中添加染色剂并在正常生产条件下，由已染色的油相材料与多孔粒状硝酸铵进行混拌，并确保部分颗粒料不染色，再随机采集混拌后的现场样品；通过统计分析和计算，获得现场样品已染色和未染色的多孔粒状硝酸铵占所取样品量的百分比，并将其中一个比率定义为混拌效果的评价指标。原料检验方法通过实验室再现方式，验证在任一原料改变时，借助评价指标考察其符合性，从而间接判断原料的可用性。本发明的有益效果是，混拌效果实现了量化评价，能快速、可靠指到生产；原料的合格性基于混拌效果量化评价指标实施，检测结果准确、可靠。

技术领域

本发明涉及多孔粒状铵油炸药的实验室制备技术，特别是一种现场混装粒状铵油炸药混拌效果评价及原料检验方法。

背景技术

现场混装多孔粒状铵油炸药是由多孔硝酸铵颗粒和燃料油构成的一种粒状爆炸性混合物，主要适用于露天及无沼气和矿尘爆炸危险的爆破工程。其中，燃料油主要有柴油、煤制油、机油等。现场混装通常由现场混装车进行，通过按比例分别向搅拌罐内输送多孔硝酸铵颗粒和燃料油，经过设定转速和规定时间的搅拌混合后，直接输送炮孔内。为确保炸药质量和爆破效果，通常需要在确定搅拌参数前，通过对原料的检验，以及对混合后的炸药样品在爆破现场或与爆破现场相同或相近的岩质条件下进行爆破试验，以验证爆炸效果。

现有技术中对多孔粒状硝酸铵的质量检验方法最常用的是测试多孔粒状硝酸铵的吸油率。其测试方法是多孔粒状硝酸铵与油相材料混拌后，通过重量变化判断吸油率。该检测方法存在以下明显缺陷：一是混拌时间较长，混拌时一般采用手工混拌或借助简单工具搅动混拌，一般需要10min左右，实际生产过程中，混合时间一般在30S以内；二是检验时多孔粒状硝酸铵与油相材料（如柴油）的体积比与实际生产的体积比差异较大，检测时多孔粒状硝酸铵浸泡在油相材料中，二者的体积比一般在1.5：1左右，实际生产过程中，油相材料喷洒在多孔粒状硝酸铵上，二者体积比一般在20:1左右。体积比的差异无法真实反映现场实际生产过程，导致结果失真。根据经验，该试验结果只能证明不可行，无法证明可行，无法指导生产。因此，需要开发一种能够可靠重现实际混拌效果的评价方法，以借助评价指标通过实验室再现方式实现对原料的检验。

一般认为，油相材料与多孔粒状硝酸铵分散越均匀，炸药性能越好，那么引入一种可视化的颜色差异，即可对油相材料在多孔粒状硝酸铵的分散程度进行定量化的表述。

现有炸药的样品制备技术，由于没有评价炸药混拌效果的评价指标，只能借助现场混装设备制作样品，并根据不同工艺参数获得的多种样品，且基于爆炸效果来确定油相材料的适用性搅拌参数。若油相材料发生改变，则需重新制备样品并重复爆破试验。由于受现场设备体积限制，不能制作小批量的样品，导致样品数量大，存在极大浪费，加大了爆破作业成本，同时还增加了爆破质量风险。

而实际的生产实践中，某种混装设备（铵油混装车）的生产工艺参数如进油量、喷头数量、喷头位置、混拌时间相对固定，即可以理解为该设备的混拌能力是设定的，即混制后多孔粒状硝酸铵与油相材料混合的均匀性效果是确定的。如果将该种混拌能力通过指标性量化标定，再利用小型化混拌设备如厨房搅拌机，按小批量（一般小于1kg）混制相同混拌效果的样品，即可快速、可靠地重复再现该种设备的混拌能力，可以对多孔粒状硝酸铵或油相材料的相互适应性或合格性进行判断，避免基于现有原料检测方法得到的错误结论盲目地将新原料用于生产而造成损失或导致不必要的安全风险。基于此，本发明提出了一种现场混装粒状铵油炸药混拌效果评价及原料检验方法。

发明内容