[发明专利]一种含铁锌尘泥资源化利用的系统及方法

说明书

本发明公开了一种含铁锌尘泥资源化利用的系统及方法，其中含铁锌尘泥资源化利用的系统包括混料机、对辊压球机、养护干燥设备和转底炉；本发明以DB‑4型复合粘结剂将预处理后的含铁锌尘泥与工业新水在混料机内混合均匀，从而充分发挥DB‑4型复合粘结剂的优良性能，减少粘结剂的用量，提高含铁锌球团的干湿强度和热稳定性，进而降低生产过程中的返料量，降低金属化球团的粉化率，提高含铁锌尘泥资源化利用的生产效率，降低生产成本，符合国家号召的绿色、低碳发展路径，助力“碳达峰、碳中和”目标的实现。

技术领域

本发明属于冶金与能源领域，尤其涉及一种含铁锌尘泥资源化利用的系统及方法。

背景技术

我国现有钢铁生产长流程粉尘产生点多，2021年全国粗钢产量超过10亿吨，而每产1吨钢产生80～120kg的冶金尘泥，2021年产生冶金尘泥量超过1亿吨，其中含有大量的锌、铁等元素，数量庞大，若不加以循环回收利用，不仅污染环境，而且造成资源浪费。

目前，国内资源化利用钢铁厂含铁锌尘泥的主流且规模较大的方法是转底炉工艺，其中具有粘结性能的添加剂作为转底炉处理含铁锌尘泥压球生产环节必不可少的辅料，用于将烧结、高炉、转炉和冷轧等生产过程中产生的含铁含锌除尘灰和污泥等多源固废原料压制成球时必要的粘结物质，通常在原料的配料阶段加入，通过混匀后压球，生球烘干后入转底炉，添加剂的作用在混匀、压球、烘干等阶段均对生产有重要影响。目前国内利用转底炉处理钢铁厂固废资源的过程中需要加入4～6％添加剂，以保证生产效率和固废利用率。

然而，国内各转底炉生产基地所使用大多为普通单一无机或有机添加剂，该种普通添加剂虽能达到上述目的，但存在着对复杂原料适用性与稳定性差、添加比例较高、生产使用成本较高、返料率较高所导致的生产效率低等问题。另外，国内现有转底炉产线存在着落差大、工序较长、生产负荷较大等问题，对干湿球团的强度要求较高。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种含铁锌尘泥资源化利用的系统及方法，以DB-4型复合粘结剂将预处理后的含铁锌尘泥与工业新水在混料机内混合均匀，从而充分发挥DB-4型复合粘结剂的优良性能，减少粘结剂的用量，提高含铁锌球团的干湿强度和热稳定性，进而降低生产过程中的返料量，降低金属化球团的粉化率，提高含铁锌尘泥资源化利用的生产效率，降低生产成本，符合国家号召的绿色、低碳发展路径，助力“碳达峰、碳中和”目标的实现。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明的第一方面提供了一种含铁锌尘泥资源化利用的系统，包括：

混料机，用于将含铁锌尘泥与粘结剂、水混合均匀；

对辊压球机，通过给料皮带与混料机出料口连接，该对辊压球机用于将混料机内的预混料压制成球；

养护干燥设备，通过皮带与所述对辊压球机出球口连接，该养护干燥设备用于对所述对辊压球机压制出来的球团进行中转养护和干燥；

转底炉，通过皮带与所述养护干燥装置连接，所述转底炉用于将经所述养护干燥装置处理后的球团进行还原焙烧。

优选地，所述养护干燥设备包括中转养护仓和烘干机；

所述中转养护仓包括养护仓本体以及设于所述养护仓本体两侧的振动电机；所述养护仓本体由左右对称的两个漏斗形仓体构成；

所述漏斗形仓体的顶部设置为进料口，底部设置出料口，所述进料口设置有与所述给料皮带连接，所述出料口的下方设置与所述烘干机的进料口连接的转运皮带；所述漏斗形仓体的仓底设有传送机构，所述传送机构用于将所述漏斗形仓体仓底的球团传送至所述出料口。

优选地，所述养护干燥设备为风干及转动装置；

所述风干及转动装置包括箱体、设于所述箱体底部的传送机构、设于所述箱体上的风干机构和除尘机构；