[发明专利]一种中间坯凸度的设定方法、装置及计算机设备

权利要求书

1.一种中间坯凸度的设定方法，其特征在于，所述方法包括：

针对预设钢种的无头轧制过程，获取与所述预设钢种的各个成品厚度区间相对应的实际中间坯参数、实际成品参数、以及目标成品参数；

根据各个成品厚度区间对应的实际中间坯参数、实际成品参数、以及目标成品参数，通过中间坯凸度设定模型计算各个成品厚度区间对应的中间坯凸度设定值；

根据各个成品厚度区间对应的目标成品参数和中间坯凸度设定值，确定各个成品厚度区间对应的中间坯凸度设定范围。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述实际中间坯参数包括：实际中间坯凸度和实际中间坯厚度；所述实际成品参数包括：实际成品凸度和实际成品厚度；所述目标成品参数包括目标成品凸度控制范围。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述中间坯凸度设定模型为：

CH_bar＝f(C_act,h_act,CH_act,H_act,C_trg,C_cb,C_we)

其中，CH_bar为中间坯凸度设定值，C_act为所述实际成品凸度，h_act为所述实际成品厚度，CH_act为所述实际中间坯凸度，H_act为所述实际中间坯厚度，C_trg为目标成品凸度最优控制值，C_cb目标成品凸度控制下限值，C_we目标成品凸度控制上限值。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在获取与所述预设钢种的各个成品厚度区间对应的实际中间坯参数、实际成品参数、以及目标成品参数之前，所述方法还包括：

获取所述预设钢种在无头轧制过程中轧制块数与带钢厚度的对应关系；

根据所述轧制块数与带钢厚度的对应关系，确定至少一个成品厚度区间。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据各个成品厚度区间对应的实际中间坯参数、实际成品参数、以及目标成品参数，通过中间坯凸度设定模型计算各个成品厚度区间对应的中间坯凸度设定值，包括：

针对每一个成品厚度区间，根据对应的实际中间坯参数、实际成品参数、以及目标成品参数，按照所述预设钢种的成品凸度控制准则和浪形控制准则，通过中间坯凸度设定模型计算各个成品厚度区间对应的中间坯凸度设定值。

6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据各个成品厚度区间对应的目标成品参数和中间坯凸度设定值，确定各个成品厚度区间对应的中间坯凸度设定范围，包括：

针对每一个成品厚度区间，根据对应的目标成品凸度控制范围和中间坯凸度设定值，按照成品凸度控制准则和浪形控制准则，对应确定凸度修正值，所述凸度修正值用于对应修正中间坯凸度设定值；

根据对应的凸度修正值和对应的中间坯凸度设定值，确定对应的中间坯凸度设定范围。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述根据对应的凸度修正值和对应的中间坯凸度设定值，确定对应的中间坯凸度设定范围，包括：

计算对应的中间坯凸度设定值与对应的凸度修正值的和值，作为对应的中间坯凸度设定范围的上限；

计算对应的中间坯凸度设定值与对应的凸度修正值的差值，作为对应的中间坯凸度设定范围的下限。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

记录所述预设钢种的各个成品厚度区间对应的中间坯凸度设定范围，并保存于数据库，所述数据库保存有至少一种预设钢种的中间坯凸度设定范围数据。