[发明专利]一种检测激光焊接前出光实际能量的方法

说明书

本发明公开了一种检测激光焊接前出光实际能量的方法。为了克服Busbar焊接时可能出现的激光能量衰减情况而造成大量的电池产品有质量缺陷的问题；本发明采用包括：S1：系统控制搭载激光脉冲的机器人移向PMM测量设备并打开快门；S2：机器人到达指定测量位置后，系统激活激光脉冲，将激光照射在PMM设备的吸收体上；S3：PMM设备将实时检测激光能量，检测结束后，机器人关闭激光脉冲并移出测量位置；S4：PMM设备将实时检测数据发送给PLC程序，PLC程序对激光能量数据进行分析评估，并输出检测结果。优点是可以在实际生产中就能将因为激光能量衰减导致的焊接异常、产品质量缺陷问题拦截在外，大大的提高了产品的良率，减少了产品的不安全隐患。

技术领域

本发明涉及激光焊接技术领域，尤其涉及一种检测激光焊接前出光实际能量的方法。

背景技术

电池的制造过程中，激光Busbar焊接工序是一个非常重要的工序，焊接的质量好坏会直接影响产品的质量，因为焊接能量的异常，可能会导致焊接虚焊，造成过流面积不足，严重的甚至会导致铝巴脱落等重大质量缺陷。目前在锂电行业内生产过程中采取的方法是在开班前用顶盖与铝巴进行焊接，一次焊接2个顶盖，4个极柱，采集4个焊接样本，2个用来做拉力测试，拉力测试拉力值需要大于1000N，2个用来完成金相实验，溶宽、溶深需要在规定的范围之内，只有拉力、溶宽、溶深均满足工艺要求，才能正常生产，否则需要停机检查设备。

例如，一种在中国专利文献上公开的“一种极微细金属组件全自动激光焊接检测方法”，其公开号CN109894744A，公开日2019-06-18，包括以下步骤：金属组件的处理；金属组件的固定；位置调整：通过PLC控制系统对工作台的位置进行调整；位置监测：通过CCD监测模块对金属组件的位置进行监测，监测金属组件的焊点位置是否置于激光焦点位置；焊接；移动超声波探伤仪；检测；分析。该方案通过CCD监测模块对金属组件的位置进行监测，监测金属组件的焊点位置是否置于激光焦点位置，并通过超声波探伤仪对焊缝进行检测，其并不能用于检测激光能量的衰减，对于电池产品的良品率也不能得到有效提高。

发明内容

本发明主要解决Busbar焊接时可能出现的激光能量衰减情况而造成大量的电池产品有质量缺陷的问题；提供一种检测激光焊接前出光实际能量的方法，在焊接产品前，先出光检测下出光的能量是否能够达到要求，如果达不到要求，设备停机报警，设备人员进行检查。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本发明包括：

S1：系统控制搭载激光脉冲的机器人移向PMM测量设备并打开快门；

S2：机器人到达指定测量位置后，系统激活激光脉冲，将激光照射在PMM设备的吸收体上；

S3： PMM设备将实时检测激光能量，检测结束后，机器人关闭激光脉冲并移出测量位置；

S4：PMM设备将实时检测数据发送给PLC程序，PLC程序对激光能量数据进行分析评估，并输出检测结果。

采用本方案是为了在焊接产品前，先出光检测下出光的能量是否能够达到要求，提高产品的良率，减少产品的不安全隐患。

作为优选，所述S1中快门打开后设置打开快门信号的位值为0，在设定确认快门命令信号后再次将打开快门信号的位值重置为0。

采用本方案是为了确保开门已打开，从而不影响之后的检测步骤。

作为优选，所述S2中系统开始检测PMM设备有三个约束条件：PMM设备的快门已打开；PMM设备的吸收体有余量吸收测量能量；系统中未有其他的测量周期被激活。

采用本方案是为了使得检测设备处于可操作状态，也能确保检测过程能正常的进行。

作为优选，所述S2中的具体内容为：在系统中设置准备信号位值为1，机器人启动激光在指定时间内照射吸收体，激光照射一段时间后，PMM测量装置根据吸收体的温度上升识别该激光脉冲。