[发明专利]一种陶瓷催化剂管式过滤工艺方法

说明书

本发明公开了一种陶瓷催化剂管式过滤工艺方法，涉及烟气处理技术领域。一种陶瓷催化剂管式过滤工艺方法，包括如下步骤：S1：玻璃窑炉出来的烟气首先进入调温装置进行调温，保证进入陶瓷催化剂管式过滤器的烟温不低于300℃，烟气通过烟道进入脱硫单元，通过控制单元开启烟道上方的石灰粉精密定量喷射装置，石灰粉精密定量喷射装置利用压缩空气将石灰粉高效雾化喷入烟道。本发明烟气通过陶瓷过滤元件时，对烟尘、HF、HCl、重金属、碱金属组分进行高效脱除，且粉尘脱除率高，陶瓷过滤元件使用寿命长，易操作维护，确保SCR催化剂比传统工艺使用寿命更长，此外，采用专门设计的静态混合器实现气固、气液高效均匀混合。

技术领域

本发明涉及烟气处理技术领域，具体为一种陶瓷催化剂管式过滤工艺方法。

背景技术

目前采用中温SCR催化剂及干法调质处理烟气时，需对窑炉烟气进行升温，否则难以满足工艺要求。通常烟气温度要升温高不低于380℃，若工艺过程电除尘前端采用湿法调质，则烟气温度损失更大，缺陷就是烟气需要升温处理，不但运行成本较高，且脱酸性物质及碱金属效果不佳。对于玻璃窑炉烟气治理，传统工艺已表明效率低、稳定性差，且运行成高等不足，而采用低温SCR催化剂处理烟气时，对酸性物质、碱金属及重金属组分去除效果不佳，若不能较好的去除酸性组分、碱金属及重金属，则很容易造成催化剂活性降低，严重影响脱硝效果。

传统工艺脱氟化氢HF效果不佳，难以控制其排放指标长期稳定运行，易超标，因尘中碱金属含量高、氟化氢及其他酸性物质指标的不稳定性等因素，易导致中温SCR催化剂寿命短，系统工艺流程复杂，占地面积大，温度损失大、维护成本高，为此本发明提出一种新型的解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种陶瓷催化剂管式过滤工艺方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种陶瓷催化剂管式过滤工艺方法，包括如下步骤：

S1：玻璃窑炉出来的烟气首先进入调温装置进行调温，保证进入陶瓷催化剂管式过滤器的烟温不低于300℃，烟气通过烟道进入脱硫单元，通过控制单元开启烟道上方的石灰粉精密定量喷射装置，石灰粉精密定量喷射装置利用压缩空气将石灰粉高效雾化喷入烟道，然后通过一级静态混合器使石灰粉与烟气充分混合均匀；

S2：通过控制单元开启烟道上方的高效雾化装置，高效雾化装置将适量的氨气喷入烟道，然后烟道内氨气、烟气及石灰粉的混合烟气进入到二级静态混合器中，二级静态混合器将混合烟气进行充分均匀混合，混合完毕后再将混合烟气输送到脱硝除尘一体化装置中；

S3：脱硝除尘一体化装置去除混合烟气中含有的氟化氢，然后混合烟气中含有的粉尘和SO₂通过过滤元件表面附着的石灰粉层时被去除，除去氟化氢、粉尘和SO₂后的混合烟气经过均匀浸泡催化剂的陶瓷过滤元件内壁，然后混合烟气与催化剂充分接触，混合烟气与氨气发生反应从而脱除NO_X；

S4：净化后的烟气进入余热锅炉回收热量，低温烟气通过引风机从烟囱排出，然后通过控制单元集中启动卸料器并进行卸灰。

作为本申请中优选的技术方案，所述S1步骤中石灰粉精密定量喷射装置内的石灰粉采用500目，纯度＞93％的Ca(OH)₂。

作为本申请中优选的技术方案，所述S2步骤中，脱硝除尘一体化装置由4个腔室组成，每个腔室分8X16布局组成，共设计512根陶瓷管，每腔室实际安装120根，整套系统安装480根，预留32根冗余量。

作为本申请中优选的技术方案，所述S4步骤中卸灰的具体步骤为：对陶瓷脱硫脱硝除尘一体化设备的卸灰口集中管理，对卸灰口进行集中收尘然后输送至废料仓。

作为本申请中优选的技术方案，所述S3步骤中脱硝除尘一体化装置的运行温度设定在300-320摄氏度。