[发明专利]一种汽车刹车盘的制备方法

说明书

本发明公开了一种汽车刹车盘的制备方法，涉及汽车刹车盘制造技术领域，包括将得到的经过浸渗固化处理的汽车刹车盘半成品进行高温处理。本发明通过采用碳纤维预浸料与改性氨酚醛树脂作为预浸料，并进行模压制备出汽车刹车副预制体，并以聚氮硅烷溶液和聚碳硅烷溶液作为陶瓷先驱体，采用交替浸渗热解法增密，得到密度≥1.80g/cm3的碳纤维增强碳基/陶瓷基汽车刹车副，与传统三维针刺碳纤维预制体采用化学气相渗透法(CVI)+熔硅浸渗法(RMI)增密工艺相比，采用一体成型模压工艺制备汽车刹车副预制体，使预制体密度＞1.4g/cm3，再利用液态陶瓷先驱体浸渍碳纤维汽车刹车副预制件，液态先驱体在交联固化后再经过高温裂解转化为陶瓷基体，降低生产成本，提高增密效率。

技术领域

本发明涉及汽车刹车盘制造技术领域，具体涉及一种汽车刹车盘的制备方法。

背景技术

汽车的制动方式有两种，即盘式刹车和鼓式刹车。由于盘式刹车相较鼓式刹车散热性好，在高速制动状态下，不容易产生热衰退。因此，现在很多中高级轿车采用全盘式刹车。盘式制动器主要零部件有制动盘、分泵、制动钳、油管等。制动盘固定在车轮上，随车轮转动；分泵固定在制动器的底板上；制动钳上的两个摩擦闸片分别装在制动盘的两侧。刹车时，分泵的活塞受油管输送来的液压作用，推动摩擦闸片压向制动盘发生摩擦制动。由于摩擦作用，刹车闸片和制动盘会被逐渐磨损。

针对现有技术存在以下问题：

目前，大部分汽车使用的是碳/陶复合材料刹车盘，具有重量轻、比强度高、比热容较大、导热系数高、动静摩擦系数匹配、刹车性能稳定、抗冲击性能好等优点，但是此制备方法存在生产周期长、工艺成本高、沉碳效率低等缺点；

发明内容

本发明提供一种汽车刹车盘的制备方法，有效的解决了现有技术中存在的问题。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种汽车刹车盘的制备方法，包括由以下步骤组成：

步骤一、以短切碳纤维与改性氨酚醛树脂作为基料，并进行混合，形成的混合料，作为预浸料。

步骤二、将混合好的预浸料均匀分散在料盘上，并进行烘干备用。

步骤三、制备出汽车刹车副预制体。

步骤四、将得到的汽车刹车副预制体进行碳化处理，并进行浸渗固化处理。

步骤五、将得到的经过浸渗固化处理的汽车刹车盘半成品进行高温处理。

步骤六、经过多次处理的汽车刹车盘半成品进行称重测密度。

步骤七、根据图纸要求对汽车刹车盘半成品进行精加工。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述短切碳纤维与改性氨酚醛树脂的质量比为百分之五十：百分之五十，且短切碳纤维的长度分为两种，分别为15毫米和30毫米，并按照1:1的比例进行混合。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤二还包括有烘干温度为65-75摄氏度，烘干时间为1-2h，烘干设备为烘干风机，烘干风机的功率为100-200瓦。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤三还包括，先将汽车刹车副的模具预热至所需温度，并保持该温度，然后将所述的预浸料进行称重，所述称重的公式为预浸料重量＝预浸料密度*坯体体积，并将其均匀的铺散在模具型腔内。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤三还包括将预压头放置在模具型腔内，并启动液压机，通过预压头对铺设在模具型腔内的预浸料实施预压制，所施加的压力为7.0Mpa，压制时间为1-2min，压制温度为120摄氏度，得到表面设有通风槽和安装孔的预制体，完成预压制，压制固化成型时，在该预制体坯料的通风槽内放置金属预埋件。