[发明专利]一种综合回收铜钴的联合处理工艺

权利要求书

1.一种综合回收铜钴的联合处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：

(1)根据原矿的矿石品位以及氧化率，将矿石分为低氧化率单一铜矿石、高氧化率单一铜矿石、钴铜矿石和单一钴矿石这三个类别，其中：

所述低氧化率单一铜矿石的铜品位≥3％、钴品位＜0.1％、氧化率＜65％，或铜品位≥1％且＜3％、钴品位＜0.1％、氧化率＜80％；

所述高氧化率单一铜矿石的铜品位≥3％、钴品位＜0.1％、氧化率≥65％，或铜品位≥1％且＜3％、钴品位＜0.1％、氧化率≥80％；

所述钴铜矿石和单一钴矿石的铜品位≥1％、钴品位≥0.1％，或铜品位＜1％、钴品位≥0.1％；

(2)根据矿石的划分类别选择不同的处理工艺，其中：

所述的低氧化率单一铜矿石经破碎、磨矿后进行硫化铜浮选，得到硫化铜精矿和硫化铜浮选尾矿，硫化铜精矿经过焙烧后，产生的硫化铜精矿焙砂送至湿法浸出，产生的硫化铜浮选尾矿进行氧化铜浮选后得到氧化铜精矿和氧化铜浮选尾矿，氧化铜精矿直接送至湿法浸出，氧化铜浮选尾矿为最终尾矿；

所述的高氧化率单一铜矿石经破碎、磨矿后进行硫化铜浮选，得到硫化铜精矿和硫化铜浮选尾矿，硫化铜精矿经过焙烧后，产生的硫化铜精矿焙砂送至湿法浸出，产生的硫化铜浮选尾矿直接进入湿法浸出进一步回收铜钴金属；

所述的钴铜矿石和单一钴矿石经破碎、磨矿后进行硫化铜浮选，得到硫化铜精矿和硫化铜浮选尾矿，硫化铜精矿经过焙烧后，产生的硫化铜精矿焙砂进入送至湿法浸出，产生的硫化铜浮选尾矿进行氧化铜浮选后得到氧化铜精矿和氧化铜浮选尾矿，氧化铜浮选尾矿经过钴浮选后得到浮选钴精矿和钴浮选尾矿，钴浮选尾矿进一步经过钴磁选后得到磁选钴精矿和钴磁选尾矿，氧化铜精矿、浮选钴精矿、磁选钴精矿直接送至湿法浸出，钴磁选尾矿为最终尾矿。

2.根据权利要求1所述综合回收铜钴的联合处理工艺，其特征在于，在所述低氧化率单一铜矿石的处理工艺中，硫化铜浮选经二次粗选、一次扫选，得到的硫化铜粗精矿经五次精选后得硫化铜精矿；氧化铜浮选经二次粗选、二次扫选后得到氧化铜精矿。

3.根据权利要求1所述综合回收铜钴的联合处理工艺，其特征在于，在所述高氧化率单一铜矿石的处理工艺中，硫化铜浮选经二次粗选、一次扫选，得到的硫化铜粗精矿经五次精选后得硫化铜精矿。

4.根据权利要求1所述综合回收铜钴的联合处理工艺，其特征在于，在所述钴铜矿石和单一钴矿石的处理工艺中，硫化铜浮选经二次粗选、一次扫选，得到的硫化铜粗精矿经五次精选后得硫化铜精矿；氧化铜浮选经二次粗选、二次扫选后得到氧化铜精矿；钴浮选经三次粗选、四次扫选、得到的钴粗精矿经三次精选得到浮选钴精矿；钴磁选先经湿式弱磁除杂后再经一粗二精强磁选，得到磁选钴精矿。

5.根据权利要求1-4中任一项所述综合回收铜钴的联合处理工艺，其特征在于，所述焙烧的工艺条件如下：焙烧温度为650～780℃，焙烧时间为2～3h。

6.根据权利要求1-4中任一项所述综合回收铜钴的联合处理工艺，其特征在于，在所述所述低氧化率单一铜矿石的处理工艺中：

硫化铜精矿经焙烧后产生的硫化铜精矿焙砂送至湿法浸出的工艺条件为：浸出温度60～80℃，浸出矿浆浓度5～8％，浸出时间6～8h，浸出耗酸量0.5～1t/t矿；

氧化铜精矿送至湿法浸出的工艺条件为：浸出温度40～65℃，浸出矿浆浓度25～35％，浸出时间3～5h，浸出耗酸量0.25～0.4t/t矿。

7.根据权利要求1-4中任一项所述综合回收铜钴的联合处理工艺，其特征在于，在所述高氧化率单一铜矿石的处理工艺中：

硫化铜精矿经焙烧后产生的硫化铜精矿焙砂送至湿法浸出的工艺条件为：浸出温度60～80℃，浸出矿浆浓度5～8％，浸出时间6～8h，浸出耗酸量0.5～1t/t矿；

硫化铜浮选尾矿送至湿法浸出的工艺条件为：浸出温度40～65℃，浸出矿浆浓度25～35％，浸出时间3～5h，浸出耗酸量0.25～0.4t/t矿。

8.根据权利要求1-4中任一项所述综合回收铜钴的联合处理工艺，其特征在于，在所述钴铜矿石和单一钴矿石的处理工艺中：

硫化铜精矿经焙烧后产生的硫化铜精矿焙砂送至湿法浸出的工艺条件为：浸出温度60～80℃，浸出矿浆浓度5～8％，浸出时间6～8h，浸出耗酸量0.5～1t/t矿；

氧化铜精矿送至湿法浸出的工艺条件为：浸出温度40～65℃，浸出矿浆浓度25～35％，浸出时间3～5h，浸出耗酸量0.25～0.4t/t矿；

浮选钴精矿和磁选钴精矿直接送至湿法浸出的工艺条件为：浸出温度40～65℃，浸出矿浆浓度15～25％，浸出时间3～5h，浸出耗酸量0.12～0.3t/t矿。