[发明专利]一种利用高钛返回料的转炉冶炼方法

权利要求书

1.一种利用高钛返回料的转炉冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）铁水罐进脱硫站至喷吹位，先将调质剂按0.4-0.6kg/t钢喷入铁水罐内，随后喷入钝化石灰粉，喷入量0.4-0.5kg/t钢，进行扒渣处理；调质剂的成分为NaF：8-10%；Na₂CO₃+BaCO₃：8-12%；SiO₂：35-40%；CaF₂：40-50%；

2）转炉内按60-80kg/t钢加入高钛返回料，按40-60kg/t钢加入废钢；

3）吹炼前期，将炉渣碱度控制在3.0-3.3；转炉加入熔剂：加入量为石灰30-35kg/t钢、菱镁石8-10kg/t钢、石灰石8-10kg/t钢，氧枪枪位2.2-2.4m，吹氧1.5-2.5min，供氧强度为3.5-4.0m³/t·h，随后氧枪枪位调整至2.4-2.6m；

4）吹炼中期，氧枪枪位2.0-2.2m，吹氧2-3min，供氧强度为3.0-3.5m³/t·h，当炉渣渣面至炉口下沿300-500mm时，枪位下降至1.5-1.7m，并分3-4次加入总量为0.15-0.25kg/t钢压渣物料、每次加入量不超过0.06kg/t钢，当炉渣渣面至炉口下沿1500-1700mm时，枪位调整至1.7-1.9m，此过程持续吹氧6-8min；

5）吹炼后期，氧枪缓慢下降至1.2-1.4m，吹氧1-2min，供氧强度为3.0-3.5m³/t·h。

2.根据权利要求1所述的一种利用高钛返回料的转炉冶炼方法，其特征在于，所述的高钛返回料中Ti含量：0.4%-1.5%。

3.根据权利要求1所述的一种利用高钛返回料的转炉冶炼方法，其特征在于，所述的高钛返回料尺寸为380-500mm×80-150mm×80-150mm。

4.根据权利要求1所述的一种利用高钛返回料的转炉冶炼方法，其特征在于，所述的压渣物料的成分为MgO：75-85%、CaO：10-15%、余量为FeO。