[发明专利]一种利用高钛返回料的转炉冶炼方法

说明书

本发明涉及一种利用高钛返回料的转炉冶炼方法，1)铁水罐进脱硫站至喷吹位，先将调质剂喷入铁水罐内，随后喷入钝化石灰粉，进行扒渣处理；2)转炉加入高钛返回料，废钢；3)吹炼前期，将炉渣碱度控制在3.0‑3.3；转炉加入熔剂：氧枪枪位2.2‑2.4m，吹氧1.5‑2.5min，供氧强度为3.5‑4.0m³/t·h，随后氧枪枪位调整至2.4‑2.6m；4)吹炼中期，氧枪枪位2.0‑2.2m，吹氧2‑3min，供氧强度为3.0‑3.5m³/t·h，当炉渣渣面至炉口下沿300‑500mm时，枪位下降至1.5‑1.7m，并分3‑4次加入总量为0.15‑0.25kg/t钢压渣物料、每次加入量不超过0.06kg/t钢，当炉渣渣面至炉口下沿1500‑1700mm时，枪位调整至1.7‑1.9m，此过程持续吹氧6‑8min；本发明可显著降低利用高钛返回料的转炉冶炼过程中易喷溅的现象。

技术领域

本发明涉及转炉冶炼，特别涉及一种利用高钛返回料的转炉冶炼方法。

背景技术

相对铁矿石而言，废钢是一种不需要还原能的铁资源。提高废钢的使用量不仅可节省4

能源，还可减少CO₂的生成与排放。而高钛返回料的利用，给转炉冶炼带来许多不利影响。随着高钛返回料的熔化，钢水中的Ti含量增加，钢水中的Ti是在转炉冶炼过程中最先被氧化的元素，由于其具有粒子半径小、静电势大的特点，同时钛的氧化物(TiO₂)在炉渣中呈酸性，因此TiO₂易与渣中碱性氧化物释放出来的O^2-结合，生成复合阴离子TiO₄^4-、Ti₂O₇^6-。这些阴离子会结合成更大的阴离子团，增加炉渣黏度并且释放大量的热量。因此，转炉冶炼加入高钛返回料的铁水时很容易发生喷溅，不仅污染环境，损坏设备，增加了钢铁料消耗，严重制约了生产节奏也会带来人身伤害。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是

有效降低转炉冶炼高钛钢水时的喷溅率，节约了钢铁料的消耗，保证生产顺行。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种利用高钛返回料的转炉冶炼方法，包括以下步骤：

1)铁水罐进脱硫站至喷吹位，先将调质剂按0.4-0.6kg/t钢喷入铁水罐内，随后喷入钝化石灰粉喷入量0.4-0.5kg/t钢，进行扒渣处理；

2)转炉内按60-80kg/t钢加入高钛返回料，按40-60kg/t钢加入废钢；

3)吹炼前期，将炉渣碱度控制在3.0-3.3；转炉加入熔剂：加入量为石灰30-35kg/t钢、菱镁石8-10kg/t钢、石灰石8-10kg/t钢，氧枪枪位2.2-2.4m，吹氧1.5-2.5min，供氧强度为3.5-4.0m³/t·h，随后氧枪枪位调整至2.4-2.6m；

4)吹炼中期，氧枪枪位2.0-2.2m，吹氧2-3min，供氧强度为3.0-3.5m³/t·h，当炉渣渣面至炉口下沿300-500mm时，枪位下降至1.5-1.7m，并分3-4次加入总量为0.15-0.25kg/t钢压渣物料、每次加入量不超过0.06kg/t钢，当炉渣渣面至炉口下沿1500-1700mm时，枪位调整至1.7-1.9m，此过程持续吹氧6-8min；

5)吹炼后期，氧枪缓慢下降至1.2-1.4m，吹氧1-2min，供氧强度为3.0-3.5m³/t·h；

所述的调质剂的成分为NaF：8-10％；Na₂CO₃+BaCO₃：8-12％；SiO₂：35-40％；CaF₂：40-50％；