[发明专利]一种实现烧结机布料厚度达950mm~1000mm的烧结矿生产方法

权利要求书

1.一种实现烧结机布料厚度达950mm～1000mm的烧结矿生产方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、配置烧结混合料：烧结混合料由含铁原料、作为燃料的焦粉和/或煤粉、作为熔剂的生石灰或生石灰与石灰石、菱镁石、白云石中的一种或几种混合、返矿组成，其中，含铁原料的质量分数为70％-90％，燃料的质量分数为2％-5％，熔剂中生石灰配比6％～10％，且生石灰活性度在280ml以上，生石灰中氧化钙含量在84％以上；石灰石、菱镁石、白云石质量分数均为0％-8％，根据烧结矿成分及生产情况进行质量分数调整，外配返矿质量分数为10％-25％；

S2、混合料混匀造球：将烧结混合料输送至混匀造球系统内进行混匀造球，同时在混匀造球系统内添加水和蒸汽，以提高混合料的水分和温度；上述混匀造球系统由多个混匀造球设备组成，且混匀造球时间达到7分钟以上，以提高混合料的混匀造球效果，同时通过控制氧化钙含量在84％以上、活性度在280ml以上的生石灰配比达到6％～10％，使得混匀造球后的混合料粒度中3mm的比例达到65％以上；将混匀造球后的混合料输送至烧结混合料槽内，混合料槽的中下部安装有蒸汽预热装置，可以向混合料槽内的混合料喷加蒸汽，其中所使用的蒸汽温度在200℃以上，且蒸汽压力为0.3Mpa-0.6Mpa，使得从混合料槽底部排出的混合料温度提高至65～95℃，且水分含量控制在8.0±1.0wt％；

S3、降低烧结系统漏风率：将烧结机头烟气排放中氧气含量控制在14.5％(干基)以下，以提高烧结风的利用率；

S4、在烧结机台车底部铺一层粒度在10-20mm、厚度在20-40mm的铺底料，同时在烧结机布料平台下方安装有多排松料器，以改善烧结下部料层的透气性；

S5、将步骤2混合料槽内的混合料通过布料装置铺在烧结台车上，使得料层厚度达到950mm～1000mm；

S6、通过点火装置对台车表层混合料进行点火烧结，混合料在抽风系统的作用下向下燃烧，直至烧结结束，得到满足条件的烧结矿。