[发明专利]一种实现烧结机布料厚度达950mm~1000mm的烧结矿生产方法

说明书

本发明公开了一种实现烧结机布料厚度达950mm～1000mm的烧结矿生产方法，布料用烧结混合料由含铁原料、燃料、熔剂、返矿组成，熔剂中生石灰配比达到6％～10％，且生石灰活性度在280ml以上，生石灰氧化钙含量在84％以上；烧结混合料混匀造球后的粒度中3mm的比例达到65％以上；在混合料槽内对混合料喷加温度在200℃以上、压力在0.3Mpa‑0.6Mpa的蒸汽，使得从混合料槽底部排出的混合料温度提高至65～95℃，且水分含量控制在8.0±1.0wt％；采用上述工艺方法可以实现烧结料层厚度达到950‑1000mm，实现超厚料层烧结生产，从而提高烧结矿产质量，降低烧结燃耗及电耗，降低烧结矿生产成本。

技术领域

本发明属于烧结技术领域，尤其涉及一种实现烧结机布料厚度达950mm～1000mm的烧结矿生产方法。

背景技术

烧结是将各种含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和制粒后在烧结机上进行布料、点火和烧结，使物料发生一系列物理及化学变化，将矿粉颗粒粘结成块形成烧结矿的过程。在烧结生产中，厚料层烧结工艺一直被行业所认可，厚料层烧结不仅能够提高生产效率，而且能够降低燃料单耗和电耗，改善烧结矿质量，降低烧结生产成本。但是，随着料层厚度的提高，烧结燃烧带和过湿带增厚，料层的透气性下降，负压升高，烧结速度降低，又制约着烧结矿产质量的提高。目前，烧结料层厚度普遍维持在900mm以下，很难达到950～1000mm，为此本发明针对现有工艺的难点，提出了可以实现烧结机超厚料层布料及生产的工艺方法，可以有效提高烧结料层厚度至950-1000mm。

发明专利内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种可以实现烧结机超厚料层布料及生产的工艺方法，可以有效提高烧结料层厚度至950-1000mm，从而降低燃料消耗和电耗，改善烧结矿质量，降低烧结生产成本。

本发明是这样实现的，一种实现烧结机布料厚度达950mm～1000mm的烧结矿生产方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、配置烧结混合料：烧结混合料由含铁原料、作为燃料的焦粉和/或煤粉、作为熔剂的生石灰或生石灰与石灰石、菱镁石、白云石中的一种或几种混合、返矿组成，其中，含铁原料的质量分数为70％-90％，燃料的质量分数为2％-5％，熔剂中生石灰配比6％～10％，且生石灰活性度在280ml以上，生石灰中氧化钙含量在84％以上；石灰石、菱镁石、白云石质量分数均为0％-8％，根据烧结矿成分及生产情况进行质量分数调整，外配返矿质量分数为10％-25％；

S2、混合料混匀造球：将烧结混合料输送至混匀造球系统内进行混匀造球，同时在混匀造球系统内添加水和蒸汽，以提高混合料的水分和温度；上述混匀造球系统由多个混匀造球设备组成，且混匀造球时间达到7分钟以上，以提高混合料的混匀造球效果，同时通过控制氧化钙含量在84％以上、活性度在280ml以上的生石灰配比达到6％～10％，使得混匀造球后的混合料粒度中3mm的比例达到65％以上；将混匀造球后的混合料输送至烧结混合料槽内，混合料槽的中下部安装有蒸汽预热装置，可以向混合料槽内的混合料喷加蒸汽，其中所使用的蒸汽温度在200℃以上，且蒸汽压力为0.3Mpa-0.6Mpa，使得从混合料槽底部排出的混合料温度提高至65～95℃，且水分含量控制在8.0±1.0wt％；

S3、降低烧结系统漏风率：将烧结机头烟气排放中氧气含量控制在14.5％(干基)以下，以提高烧结风的利用率；

S4、在烧结机台车底部铺一层粒度在10-20mm、厚度在20-40mm的铺底料，同时在烧结机布料平台下方安装有多排松料器，以改善烧结下部料层的透气性；

S5、铺设：将步骤2混合料槽内的混合料通过布料装置铺在烧结台车上，使得料层厚度达到950mm～1000mm；