[发明专利]双面凸台嵌铜板的制作方法、PCB板以及动力电池

说明书

本发明涉及一种双面凸台嵌铜板的制作方法、PCB板以及动力电池，该方法包括：制作FR4基板、制作FR4光板、制作PP1片、制作PP2片、制作铜板、将FR4反面、PP2片以及FR4光板依次铆合，同时在对应的FR4基板槽内嵌入双面凸台铜板，将FR4反面、PP2片、FR4光板、PP1片以及FR4正面铆合并进行压合。本申请提供的上述方案，通过在对应的FR4基板槽内嵌入双面凸台铜板，然后将FR4反面、PP2片、FR4光板、PP1片以及FR4正面铆合并进行压合，实现了双面凸台嵌铜板的制作，有效解决了常规嵌铜板出现的断板问题。

技术领域

本发明涉及印制电路板制造技术领域，特别是涉及一种双面凸台嵌铜板的制作方法、PCB板以及动力电池。

背景技术

汽车新能源技术被公认为21世纪的高新技术，电池行业作为汽车新能源领域的重要组成部分，已成为全球经济发展的一个新热点，而动力理电池具有工作电压高、应用温度范围宽、自放电率低、环境污染轻等优势，但是由于动力锂电池(可充型)本身的材料决定了它不能被过充、过放、过流、短路及超高温充放电，所以动力理电池需要保护板来满足以上要求，顾名思义动力锂电池保护板主要是针对可充电(一般指锂电池)起保护作用的集成电路板。

现有的动力理电池保护板主要由电子元器件和PCB组成，随着动力锂电池的发展，动力理电池保护的PCB要求也越来越高，特别是导热和散热性能，普通的PCB板已经不能满足以上需求，所以双面凸台嵌铜板应运而生，满足动力锂电池保护板需求。

目前行业内现有的锂电池保护板的制作工艺方法有以下几种：如图14所示，利用常规的PCB工艺：使用FR4板材料生产，将孔铜和面铜电镀至1.5-2oz，再加工线路图形及SMT装配元器件，或如图15所示，利用常规的FPC工艺：使用软板材料生产，将孔铜和面铜电镀至1.5-2oz，再加工线路图形及SMT装配元器件，或如图16所示，利用常规的嵌铜板工艺：将内层FR4和PP锣出铜块的形状，铆合在一起后，再放入铜块配对压合，因为FR4和铜块之间是靠PP流胶填充连接，导致产品因为重量太重容易断板，并且普通嵌铜板的导热点和散热点不多；

然而，常规的PCB工艺存在导热性低、散热性低等缺点，只适合消费类小型电子产品；常规的FPC工艺存在导热性低、散热性低等缺点，只适合消费类小型电子产品；常规的嵌铜板工艺导热及散热性能高，可以满足动力锂电池保护板的基本要求，但是存在断板、导热点、散热点少问题，需要优化改进。

发明内容

基于此，有必要针对现有的嵌铜板工艺存在断板的问题，提供一种双面凸台嵌铜板的制作方法、PCB板以及动力电池。

本发明提供了一种双面凸台嵌铜板的制作方法，该方法包括：

制作FR4基板：依次进行开料、内层图形、内层蚀刻、蚀刻QC、钻孔、锣板、棕化、内层配对以及压合处理；

制作FR4光板：依次进行开料、内层蚀刻、钻孔、锣板、棕化、内层配对以及压合处理；

制作PP1片：依次进行开料、钻孔、锣板、内层配对以及压合处理；

制作PP2片：依次进行开料、钻孔、锣板、内层配对以及压合处理；

制作铜板：依次进行开料、内层图形、内层蚀刻、蚀刻QC、激光切割、棕化、内层配对以及压合处理，使得铜板上形成凸台，所述FR4基板正面和所述PP1片的厚度之和与所述铜板上的凸台蚀刻高度一致；

将FR4反面、PP2片以及FR4光板依次铆合，同时在对应的FR4基板槽内嵌入双面凸台铜板；

将FR4反面、PP2片、FR4光板、PP1片以及FR4正面铆合并进行压合。

在其中一个实施例中，所述对FR4基板的正面和反面经过锣板切割出的锣槽尺寸比铜板上的凸台尺寸单边大0.15mm。