[发明专利]一种摩托车的排气管加工工艺及结构

说明书

本发明涉及摩托车排气管技术领域，公开一种摩托车的排气管加工工艺结构，其加工工艺主要包括以下步骤：1）金属外管和金属内管的加工成型，先采用卷管设备将既定长度的钢板卷曲成管状的金属外管和金属内管，然后采用直线焊接设备将金属外管、金属内管分别焊接成型；2）管段套接成型，先在金属内管的外壁缠上耐温隔热布层，然后将与之对应的金属外管套接在金属内管外；套上金属外管后，耐温隔热布层被压紧在金属外管和金属内管之间，且金属外管和金属内管的两端对齐；3）弯管，利用弯管机对套接成型的排气管进行折弯。本发明具有加工工艺简单，隔热性能突出，能够有效防止125CC以上大排量摩托车排气管外表面发黄、生锈的特点。

技术领域

本发明涉及摩托车排气管技术领域，尤其涉及一种摩托车的排气管加工工艺及结构。

背景技术

目前，摩托车的排气管大多为中空圆柱体，包括与发动机排气口相接的前半段和内置有消声装置的后半段。发动机排出的气体经排气管及排气管内的消声器后从排气口排放。常见的制作排气管的材料通常为不锈钢，且大多是单层管结构。为提高排气管的耐候性，现有技术中也经常采用一些耐候性钢板来制作排气管。

然而，现有的这些耐候性钢板的耐温性能只在300℃左右；就一些大排量、尤其是排量在125CC、250CC等以上的摩托车而言，其发动机排气口的温度高达800℃以上，可以将排气管A处烧成红色或暗红色，如图3所示。普通不锈钢管或耐候性不锈钢钢在经历一次800℃以上的高温以后就容易发黄，经历反复的长期高温后，排气管B、C处容易生锈，如图4、图5所示，甚至导致与发动机排气口相接的前半段易烂。

一篇公开号为CN202946229U的中国发明专利公开一种摩托车排气管，该排气管的管体由外层管、内层管和中间层管构成，所述内层和外层为不锈钢管，所述中间层为玻璃钢管。该排气管虽然能够减少噪音、降低排气管的表面温度，防止对人的烫伤和对相邻摩托车配件的损害。但是，中间层的玻璃钢管长期耐高温性差，即使选用耐高温树脂制造的玻璃钢，其长期工作温度也在200~300℃，同样难以满足大排量摩托车的使用要求。另外，中间的玻璃钢管与内外侧不锈钢管之间的复合工艺也十分复杂。

因此，受各种因素制约，在现有技术中并没有一些有效的技术手段可以解决大排量摩托车排气管的发黄、锈蚀问题。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种加工工艺简单，隔热性能突出，能够有效防止125CC以上大排量摩托车排气管外表面发黄、生锈的排气管加工工艺及结构。

为达到以上目的，本发明采用如下技术方案。

一种摩托车的排气管加工工艺，其主要包括以下步骤。

1）金属外管和金属内管的加工成型，先采用卷管设备将既定长度的钢板卷曲成管状的金属外管和金属内管，然后采用直线焊接设备将金属外管、金属内管分别焊接成型。

2）管段套接成型，先在金属内管的外壁缠上耐温隔热布层，然后将与之对应的金属外管套接在金属内管外；套上金属外管后，耐温隔热布层被压紧在金属外管和金属内管之间，且金属外管和金属内管的两端对齐。

3）弯管，利用弯管机对套接成型的排气管进行折弯。

更为优选的是，在步骤2）管段套接成型步骤中，包括排气管的前段套接成型和排气管的后段套接成型；在步骤2）管段套接成型步骤之后还具有焊接步骤，利用环缝焊设备将排气管的前段和排气管的后段焊接在一起。

更为优选的是，所述排气管的前段为圆管，通过圆管卷曲设备卷曲成型；所述排气管的后段为异型管，异型管包括前窄后宽的锥形管、不规则形状、也可以两头一样大的筒状等等，分别通过相应的卷曲设备卷曲成型。

更为优选的是，在步骤3）弯管步骤中，对所述排气管的前段进行折弯。