[发明专利]一种防止镀层粘辊的镀锌热成形钢生产方法

说明书

一种防止镀层粘辊的镀锌热成形钢生产方法，属于涂镀及热加工技术领域，其包括退火、热浸镀、光整、落料、加热、热冲压工序；所述退火工序，控制加热段露点‑20～‑50℃，冷却段露点≥‑50℃，炉鼻子使用干氮氢混合气；热浸镀工序，镀液成分中Al重量含量0.03～0.10%；加热工序，分为三个阶段，第一阶段加热至250～300℃保温2～3min；第二阶段加热至600～650℃保温3～5min；第三阶段加热至880～920℃保温5～10min。本发明热成形构件强度≥1500MPa，镀层重量60～150g/m²，在保证产品力学性能的同时，防止了在加热炉内产生镀层粘辊的问题。

技术领域

本发明属于涂镀及热加工技术领域，具体涉及一种防止镀层粘辊的镀锌热成形钢生产方法。

背景技术

来自节能减排、原材料及油气价格上涨等方面的压力，汽车轻量化是各大汽车厂商的努力方向。有关研究表明，整车每减重100kg，行驶100公里则可节省1.6L燃油。材料的高强度、轻量化对于整车减重起到最直观的作用，而热成形钢在其中扮演重要作用。福特、大众、奔驰、宝马、本田等企业均大量使用热成形材料，部分车型使用比例可达15%以上。

热成形工艺是将钢板加热至奥氏体化温度再进行加工成形并伴随着淬火过程，由于是在高温下加工变形，保证了具有足够的成形能力，同时淬火工艺又保证了成形后的强度。最初的热成形材料为无镀层材料，但是由于在高温下长时间加热，导致表面氧化铁皮严重，在冲压加工过程中氧化铁皮会压入零件，导致产品质量问题，甚至是零件报废。因此，开发了带镀层的热成形材料，主流的镀层种类包括Al-Si镀层，GI镀层和GA镀层等。其中，Al-Si镀层开发的跟早，相对更成熟，使用量也更大，但是，Al-Si镀层也存在着一定缺点，其中最主要的缺点为无阴极保护作用，价格相对更高。相对的，锌基镀层具有阴极保护作用，价格相对较低，是一种具备相当潜力的发展方向。锌基镀层的缺点在于锌的熔点显著低于热成形的加热温度，因此，加热过程中镀层存在液态金属诱导金属脆性（LIME），在辊底式加热炉的转运过程中容易粘辊。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种防止镀层粘辊的镀锌热成形钢生产方法，通过对退火、涂镀及热成形工艺的控制，制造出满足强度级别的热成形产品，同时解决了锌基镀层在高温加热过程中容易粘辊的问题。为此，本发明采用的技术方案是：

一种防止镀层粘辊的镀锌热成形钢生产方法，其特征在于，包括退火、热浸镀、光整、落料、加热、热冲压工序；

所述退火工序，控制加热段露点-20～-50℃，冷却段露点≥-50℃，冷却段氢含量≥2.5%；炉鼻子使用干氮氢混合气，露点-20～-30℃；

所述热浸镀工序，镀液成分中Al重量含量0.03～0.10%，其余为锌及不可避免杂质；

所述加热工序，分为三个阶段，第一阶段将料片加热至250～300℃，保温2～3min；第二阶段将料片加热至600～650℃，保温3～5min；第三阶段将料片加热至880～920℃，保温5～10min。

冷轧板经开卷、焊接、清洗后，进入立式退火炉进行退火。

所述退火工序，退火工艺速度70～120m/min，退火均热温度760～790℃。

所述热浸镀工序，镀液温度430～480℃，浸镀时间4～8s，镀层重量60～150g/m²。

所述光整工序，轧制力2000～3000KN。

所述加热工序，第一阶段升温速率10～30℃/s，第二阶段升温速率5～15℃/s，第三阶段升温速率5～15℃/s。

所述热冲压工序，保压时长10～20s，淬火冷速30～60℃/s，出模具温度200～300℃，之后空冷至室温。

所述热冲压工序，加热冲入炉惰性气体保护，炉内微正压力。