[发明专利]一种锂离子电池厚度溶胀胶带及其生产方法

说明书

本发明公开了一种锂离子电池厚度溶胀胶带及其生产方法，通过在长宽方向上对基膜进行物理拉伸，使长宽方向的高分子链不产生折叠，只在厚度方向上存在高分子链的折叠，从而实现基膜只在厚度方向上溶胀，全方位填充间隙。本发明生产得到的锂离子电池厚度溶胀胶带在厚度方向的溶胀倍率高可达4倍以上。

技术领域

本发明属于锂离子电池溶胀胶带技术领域，具体涉及一种锂离子电池厚度溶胀胶带及其生产方法。

背景技术

圆柱电池在组装时，电芯与圆柱形壳体之间会存在一定的空隙，如果不能将电芯有效的固定在壳体内，当发生震动或者外部冲击之后电芯会在壳体内移动进而导致电池内部电阻的增大或者电极片的损坏，从而极大地劣化电池的性能。现有技术中多是采用填充溶胀胶带的方式来解决此问题，而采用的胶带也多是长宽方向上的溶胀胶带，这样的胶带在溶胀之后是通过形成折叠来填充间隙的，但是这样不能全方位的填充圆柱电池中的空隙。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种锂离子电池厚度溶胀胶带的生产方法，该方法可实现仅在厚度方向上进行溶胀，可以全方位的填充电芯与圆柱形壳体之间存在的空隙，防震、防跌落效果更好。

本发明采取的技术方案如下：

一种锂离子电池厚度溶胀胶带的生产方法，所述生产方法包括以下步骤：

(1)对基膜进行长宽方向的拉伸加工，然后进行电晕处理；

(2)在离型膜的离型面上涂覆压敏胶粘剂，经固化干燥后得到压敏胶层；

(3)将压敏胶层与电晕后的基膜复合、熟化，即可得到锂离子电池厚度溶胀胶带；

步骤(1)中，所述基膜与电解液接触后在长宽厚方向上变形溶胀。

步骤(1)中，长宽方向的拉伸变形量均为100-200％，拉伸变形量＝拉伸后的长度/拉伸前的长度×100％。

步骤(1)中，使用电池隔膜的制造设备进行拉伸加工。

步骤(1)中，基膜的厚度为50-200μm。

步骤(1)中，所述基膜与电解液接触后在长、宽、厚方向上变形溶胀的溶胀率分别为120-170％、120-170％、110-170％。

步骤(1)中，电晕处理后基膜的达因值≥52达因，如果电晕值太低基底层与压敏胶粘剂层的结合不牢固，容易出现脱胶现象。

步骤(2)中，所述压敏胶粘剂为浸泡电解液后不溶解且在电解液环境下仍有粘性的压敏胶粘剂。

步骤(2)中，所述压敏胶粘剂层的厚度为3-20μm。

步骤(2)中，所述离型膜为PET单面硅离型膜；所述PET单面硅离型膜的厚度为15-30μm。

步骤(3)中，所述熟化的条件为：50℃熟化48-72h，冷却6h以上，以使基底层与压敏胶粘剂层充分复合。

本发明还提供了一种锂离子电池厚度溶胀胶带，所述锂离子电池厚度溶胀胶带采用所述的生产方法生产得到。

本发明提供的锂离子电池厚度溶胀胶带的生产方法，通过在长宽方向上对基膜进行物理拉伸，使长宽方向的高分子链不产生折叠，只在厚度方向上存在高分子链的折叠，从而实现基膜只在厚度方向上溶胀，全方位填充间隙。本发明生产得到的锂离子电池厚度溶胀胶带在厚度方向的溶胀倍率高可达4倍以上。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行详细说明。

各实施例中所使用的压敏胶粘剂均为昆山石梅8243，其固化干燥的条件为130℃、0.5-3min，压敏胶层的厚度均为10-15μm。