[发明专利]一种金属压铸件的压铸加工方法

权利要求书

1.一种金属压铸件的压铸加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1.挖孔焊接：在合模之前，在动模(103)上压铸件较厚部位处对应挖孔，并在孔洞内焊接反推补缩弹性件(1031)；

S2.合模：合模机构启动合拢，形成型腔；

S3.微过量压射：通过压射机构按规定的速度推送过量金属液，并有足够的能量使之流经合模机构在合拢后所形成的型腔内，并保持一定的压力传递给正在凝固的金属液；

S4.微动形变：过量的金属液所产生的金属液压将反推补缩弹性件(1031)挤压形变，过量的金属液随即被暂存在该形变空间当中；

S5.反推补缩：在金属液冷却过程中，对预先储放于动模(103)内的反推液加压，对金属液压抵消，将反推补缩弹性件(1031)形变恢复成初始状态，并在形变恢复过程中，通过金属液在反推补缩弹性件(1031)处的余量对压铸件壁厚部位处进行定点补缩；

S6.铸件推出：通过抽芯装置(101)将反推补缩完成的压铸件从型腔内推出收集。

2.根据权利要求1所述的一种金属压铸件的压铸加工方法，其特征在于：所述步骤S2中的合模机构包括左右对称分布的动模座板(1)和定模(2)，所述步骤S6中的抽芯装置(101)固定安装于动模座板(1)内，所述动模(103)固定安装于动模座板(1)的前端，所述步骤S5中的加热装置(106)固定安装于动模座板(1)的顶端，且动模(103)和加热装置(106)之间固定安装有多条贯通管(105)，所述反推液预先储放于加热装置(106)、贯通管(105)和动模(103)内，所述加热装置(106)的顶端固定连接有增压管(1061)，所述增压管(1061)外接增压装置。

3.根据权利要求1所述的一种金属压铸件的压铸加工方法，其特征在于：所述步骤S1中的反推补缩弹性件(1031)位于动模(103)内的一侧端壁处固定安装有多个耐高温封装智能形变检测条(104)。

4.根据权利要求1所述的一种金属压铸件的压铸加工方法，其特征在于：所述步骤S5中的反推液采用液态氯化钠溶液。

5.根据权利要求1所述的一种金属压铸件的压铸加工方法，其特征在于：所述反推补缩弹性件(1031)具有一定的抗弯曲强度。

6.根据权利要求1所述的一种金属压铸件的压铸加工方法，其特征在于：所述步骤S3的压射机构包括加注管(201)、加注嘴(202)和与外部推进机构相连接的压射推杆(203)，所述加注管(201)贯穿定模(2)并与动模座板(1)和定模(2)合模后所形成的型腔所贯通，所述加注嘴(202)固定安装于加注管(201)靠近定模(2)处的外端壁上侧，所述压射推杆(203)的推头部分活动套设于加注管(201)的内端壁。

7.根据权利要求6所述的一种金属压铸件的压铸加工方法，其特征在于：所述加注嘴(202)呈漏斗状结构。

8.根据权利要求1所述的一种金属压铸件的压铸加工方法，其特征在于：所述动模座板(1)靠近定模(2)一端四角均固定安装有锁定销(102)，所述定模(2)在与锁定销(102)对应位置处均匹配设有锁定孔(204)。

9.根据权利要求1所述的一种金属压铸件的压铸加工方法，其特征在于：所述定模(2)靠近动模座板(1)一端上侧均匀开设有多个出气孔，所述出气孔将型腔环境和外部环境相贯通，所述出气孔呈内窄外宽的漏斗状结构。

10.根据权利要求1所述的一种金属压铸件的压铸加工方法，其特征在于：所述动模座板(1)和定模(2)合模后所产生的型腔下侧设有(3)，所述(3)内填充有检测液。