[发明专利]一种电池顶盖焊接缺陷检测方法、装置、介质及电子设备

说明书

本发明提供了一种电池顶盖焊接缺陷检测方法、装置、介质及电子设备，该方法包括：获取待检测电池顶盖焊接部位的2D图像和3D图像；对2D图像和3D图像中的像素坐标进行标定，得到2D图像与3D图像间的像素坐标映射关系；分别对2D图像和3D图像进行焊接缺陷检测，得到2D图像和3D图像中的预测缺陷位置；利用像素坐标映射关系提取预测缺陷位置在另一图像中对应的预测缺陷图像；对预测缺陷图像进行焊接缺陷检测，得到待检测电池顶盖焊接部位的缺陷检测结果。从而通过将2D视觉检测和3D视觉检测相融合，可以有效避免检测效果因焊缝表面光滑反光等因素的影响，提高了检测结果的准确率，并且无需人工复检大大降低了人工成本。

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种电池顶盖焊接缺陷检测方法、装置、介质及电子设备。

背景技术

目前新能源汽车高速发展，与之配套的动力电池质量的好坏，决定了整车的续航能力和安全性能，生产一块合格的电池，等于给汽车安装上一个健康的心脏。动力电池顶盖焊接质量自动检测技术的开发，显得尤为重要。它不但可以使质量检测脱离对人工目检的依赖，也可以保证产品外观检测标准的一致性，稳定性，同时提高设备运行节拍。

行业内虽然已有基于机器视觉对顶盖焊接质量检测的应用，但大部分是单独基于2D相机图像或单独基于3D相机图像进行的缺陷检测，实际检测效果并不好，检测准确性较低，常常还要安排人工复检，增加了检测成本。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供了一种电池顶盖焊接缺陷检测方法、装置、介质及电子设备，以克服现有技术中单独基于2D相机图像或单独基于3D相机图像进行顶盖焊接质量检测的方式检测结果准确性低的问题。

本发明实施例提供了一种电池顶盖焊接缺陷检测方法，包括：

获取待检测电池顶盖焊接部位的2D图像和3D图像；

对所述2D图像和3D图像中的像素坐标进行标定，得到2D图像与3D图像间的像素坐标映射关系；

分别对所述2D图像和所述3D图像进行焊接缺陷检测，得到所述2D图像和所述3D图像中的预测缺陷位置；

利用所述像素坐标映射关系提取所述预测缺陷位置在另一图像中对应的预测缺陷图像，其中，在当前预测缺陷位置位于所述2D图像时，所述另一图像为所述3D图像，在当前预测缺陷位置位于所述3D图像时，所述另一图像为所述2D图像；

对所述预测缺陷图像进行焊接缺陷检测，得到所述待检测电池顶盖焊接部位的缺陷检测结果。

可选地，所述对所述2D图像进行焊接缺陷检测，包括：

根据焊缝的灰度值和顶盖灰度的差异，从所述2D图像中识别出焊缝区域；

对所述焊缝区域进行特征提取；

将提取的特征与预设焊接缺陷对应的特征进行对比，确定所述焊缝区域的预测缺陷位置。

可选地，所述对所述3D图像进行焊接缺陷检测，包括：

从所述3D图像中提取深度图和亮度图；

根据焊缝与顶盖的亮度差异从所述亮度图中识别出焊缝区域；

基于所述深度图对所述焊缝区域进行切片处理，得到所述焊缝区域的高度信息；

基于所述焊缝区域不同位置高度信息的差异，确定所述焊缝区域的预测缺陷位置。

可选地，所述利用所述像素坐标映射关系提取所述预测缺陷位置在另一图像中对应的预测缺陷图像，包括：

利用所述像素坐标映射关系，对所述预测缺陷位置在当前图像中的像素坐标进行坐标转换，得到所述预测缺陷位置在另一图像中对应的像素坐标；