[发明专利]微发泡扩散板的生产工艺

说明书

本发明涉及扩散板制作领域，尤其是涉及一种微发泡扩散板的生产工艺，包括准备基材，成核剂母粒制备，化学发泡剂母粒制备复合发泡扩散板挤出成型和微结构层成型，通过本发明制作的扩散板具有微结构层，物理发泡层，化学发泡层和高透扩散层四层结构，微结构有助于提高均匀性，物理发泡层产品稳定，泡核均一，成本优势大，同时有很高的雾度表现，高透层用于保证材料的光学稳定性，化学发泡层由于发泡层为自由发泡，泡孔较大，透过率较高，表现出很高的背光辉度，能满足LED背光模组均匀性品味要求，这四层结构组合后形成的扩散板整体光学性能温度，雾度表现好，成本低。

技术领域

本发明涉及扩散板制造技术领域，尤其是涉及一种微发泡扩散板的生产工艺。

背景技术

光扩散板是通过化学或物理的手段，利用光线在行径途中遇到两个折射率相异的介质时，发生折射、反射与散射的物理现象，通过在PMMA、PC、PS、PP等基材基础中添加无机或有机光扩散剂、或者通过基材表面的微特征结构的阵列排列人为调整光线、使光线发生不同方向的折射、反射、与散射，从而改变光的行进路线，实现入射光充分散色以此产生光学扩散的效果，光扩散板广泛应用在液晶显示、LED照明及成像显示系统中。现有的扩散板采用的发泡，一般都是化学发泡，利用化学试剂产进行发泡，该类型的发泡，不能保证每次泡核的均匀性，产品表面粗糙，成本高。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种稳定性好，雾化表现好，成本低的微发泡扩散板的生产工艺。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种微发泡扩散板的生产工艺，包括如下步骤：

S1准备基材步骤：选用透明聚苯乙烯(GPPS)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚碳酸酯(PC)、甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物(MS)中的一种作为基材；

S2成核剂母粒制备步骤：将基材中一种材料与氮化硼、碳酸钠、碳酸钙或超细滑石粉其中一种按7：3比例混合加入高速搅拌机，并加入矿物质硅油润滑剂及分散剂，搅拌5～8min，静置1～2min，将搅拌好的物料投入双螺杆挤出机料斗，挤出温度为：210～230℃，升温、融化、挤出、抽丝、冷却、切粒，制作好母粒后备用；

S3化学发泡剂母粒制备步骤：将基材中一种材料与碳酸氢钠、偶氮化合物、磺酰肼类化合物或亚硝基化合物其中的一种按9：1比例混合加入搅拌机，并添加0.1％的二甲基聚硅氧烷作为表面活性物质，防止发泡过度，搅拌3～5min，静置1～2min，

将搅拌好的物料投入双螺杆挤出机料斗，挤出温度为205～220℃，升温、融化、挤出、抽丝、冷却、切粒，制作好母粒后备用；

S4复合发泡扩散板挤出成型步骤：

①制作物理发泡层，将基材中一种物料及成核剂母粒按99:1比例投入主双螺杆挤出机料仓，挤出温度185～235℃，挤出段压力为：

8.5MPa～10MPa，静态混合器部分压力为13MPa～15MPa，模具压力为3～4MPa，此部分物料挤出后经由复合模具分配到中间第二层，厚度为1.0～1.5mm，

②制作化学发泡层，将基材中一种物料及化学发泡母粒按98.5:1.5比例投入第一辅单螺杆螺杆挤出机料仓，挤出温度185～235℃，挤出段压力为5.5MPa～8.5MPa，发泡后泡孔大小为150u～250u，将此部分物料挤出后经由复合模具分配到中间第一层，厚度为0.3～0.5mm，

③制作将基材中的一种物料及硅氧烷扩散剂按99：1比例投入第二辅单螺杆挤出机料仓，并加入0.2％复合抗氧剂1076、0.1％及光稳定剂770，挤出温度185～230℃，挤出段压力为5.5MPa～8.5MPa，此部分物料经挤出后经由复合模具分配到第一层和第四层，厚度为0.1～0.2mm，其中第一层用作微结构层，第四层为高透扩散层；