[发明专利]一种电池组装方法

说明书

本发明公开了一种电池组装方法，包括以下步骤：步骤S100、提供正极片、隔膜、负极片和包装壳；步骤S200、对正极片进行处理，以消除边缘毛刺刺穿隔膜的隐患；步骤S300、将上述步骤处理后的正极片、隔膜和负极片组装成电芯，整平；步骤S400、将包装壳连续的铳压出设计的尺寸后把上一步骤组装的电芯放入壳中，先注液、抽真空，再预封、预放电，最后完成封装。本发明极片的边缘经过了隔绝电子的处理，因此处理后的极片尺寸可以大于隔膜，从而同等尺寸的包装壳内可以放入尺寸更大的正极片，进而提升了电池的体积能量密度。

技术领域

本发明涉及电池装配技术领域，尤其涉及一种电池组装方法。

背景技术

锂电池的装配过程为了避免极片毛刺造成电池内部短路的问题，常规的处理方式是使用配置更高的裁刀对极片进行裁切，或者在组装过程中使用更厚的隔膜。另外，为了防止正负极极片卷绕/叠片过程中错位导致正负极极片接触短路，通常隔膜的宽度会设计比正负极极片都大，以满足极片错位余量。将正负极极片、隔膜组装成电芯后放入离线制作的单个的预设有气囊的包装壳内，然后完成预封装、注液、一次封口、预放电、老化、二次封口等，最后装入物料盒周转、储存。但是现有的装配工艺存在以下的缺陷和不足：

1)更高配置的裁刀，价格昂贵，资金投入大，一旦更换型号，需要再次投入资金采购新的规格尺寸的刀组；

2)使用更厚的隔膜，会降低电池的体积比能量，也会增加隔膜的成本；

3)隔膜的宽度设计比正负极极片都大，会占用较多的空间，不利于提升电池的体积比能量；

4)离线制作单个的包装壳，在电池的装配过程需要对半成品进行多次的周转，不仅影响生产效率，还可能会降低电池的生产良率；

5)包装壳价格贵，在电池材料成本中占比高达10～20％，省掉气囊的设计可以减少包装壳约40％的成本；

6)常规的预放电是在电池下组装线后进行的，此时电池已完成全部的封装，产生的气体只能留在电池内部，所以包装壳必须预设气囊。

发明内容

本发明的目的就在于提供一种电池组装方法，其能够解决正极边缘毛刺刺破隔膜的问题，节省包装壳材料的使用，以及减少电池组装工序、提高电池的组装效率。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种电池组装方法，包括以下步骤：

步骤S100、提供正极片、隔膜、负极片和包装壳；

步骤S200、对正极片进行处理，以消除边缘毛刺刺穿隔膜的隐患；

步骤S300、将上述步骤处理后的正极片、隔膜和负极片组装成电芯，整平；

步骤S400、将包装壳连续的铳压出设计的尺寸后把上一步骤组装的电芯放入壳中，先注液、抽真空，再预封、预放电，最后完成封装。

进一步方案为，所述步骤S200正极片的处理工艺包括以下步骤：

步骤S210、将所述正极片的边缘涂覆一层固态电解质膜溶液；

步骤S220、将所述正极片进行加热烘烤除去固态电解质膜的溶剂；

步骤S230、将所述正极片进行辊压，完成正极片边缘涂覆固态电解质膜的制作。

进一步方案为，所述步骤S210中沿所述正极片的长度和/或宽度方向进行涂覆；或

所述步骤S210中所述正极片边缘粘贴胶带，和/或刷涂绝缘胶、陶瓷等。

进一步方案为，所述步骤S400中包括以下步骤：

步骤S410、将包装壳卷料沿长度方向装入铳压设备；