[发明专利]一种防止高线拉丝材头部散卷堆积的系统及方法

说明书

本发明提供了一种防止高线拉丝材头部散卷堆积的系统及方法，涉及钢铁生产技术领域，包括加速量化及集卷优化系统、信号增强衔接验证系统、偏差及误差修正导入系统、对接变量及堆积量化系统和匹配优化及综合固化系统，所述加速量化及集卷优化系统用于对尾钢加速的时间间隔与实际距离间隔进行量化采集，还用于对集卷区域现场控制台的控制信号滤波系统进行时间调控；本发明可以避免高线拉丝材头部散卷堆积，避免成品材表面受损伤以及集卷区域的卡钢挂线，这样一方面可以杜绝事故，另外一方面可以提升成品材的质量及性能，在突破高线生产现场技术瓶颈的同时，实现了技术创新及助力生产的完美集合，实现了高线的高效生产及精益生产。

技术领域

本发明涉及钢铁生产技术领域，尤其涉及一种防止高线拉丝材头部散卷堆积的系统及方法。

背景技术

双高线生产现场，在正常轧制拉丝材时，双线首段辊道尾钢加速偏晚，常规加速时间参数为系统默认值，两根钢错不开距离，下一根头部过来时正好赶上辊道加速后回归正常速度，由于存在链条偏长间隙等原因，首段出现短暂停顿，导致出现头部散卷堆积现象；

现有系统的设计为轧线的夹送辊吐丝机前热检信号传输至轧线的控制中心，然后在进行信号逻辑转换后输出转接点，接着通过硬线传输至精整后区的集卷旁边操作控制中心，根据信号触发情况进行加速控制，但是对于上述瓶颈状态下的控制方法以及控制流程，已经出现了瓶颈，无法实现优化及突破，当风冷辊道的各种诸如链条偏长间隙大等异常情况发生时，将导致高线拉丝材头部散卷堆积，进而导致成品材表面受损伤以及集卷区域的卡钢挂线，这样一方面会造成事故，另外一方面会严重影响成品材的质量及性能，因此，本发明提出一种防止高线拉丝材头部散卷堆积的系统及方法以解决现有技术中存在的问题。

发明内容

针对上述问题，本发明提出一种防止高线拉丝材头部散卷堆积的系统及方法，该防止高线拉丝材头部散卷堆积的系统及方法一方面可以杜绝事故，另外一方面可以提升成品材的质量及性能。

为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种防止高线拉丝材头部散卷堆积的系统，包括加速量化及集卷优化系统、信号增强衔接验证系统、偏差及误差修正导入系统、对接变量及堆积量化系统和匹配优化及综合固化系统，所述加速量化及集卷优化系统用于对尾钢加速的时间间隔与实际距离间隔进行量化采集，还用于对集卷区域现场控制台的控制信号滤波系统进行时间调控；所述信号增强衔接验证系统用于调控前后区衔接信号以及信号增强屏蔽系统，并通过实际生产将轧线的后端信号进行时间层次以及距离层次的整体前移；所述偏差及误差修正导入系统包括时间偏差以及时间误差大数据监测系统和人机接口时间可修正精准量化导入叠加系统；

所述对接变量及堆积量化系统用于融合对接轧线速度电流力矩变量系统及大数据系统，并结合高线拉丝材头部散卷堆积的量化情况对人机接口时间可修正精准量化导入叠加系统进行匹配修正；所述匹配优化及综合固化系统用于系统性对轧线信号系统、后区信号系统、前移量化延时系统进行匹配，并将各种量化匹配进行全流程及全变量系统固化。

进一步改进在于：所述加速量化及集卷优化系统由加速量化测算及系统集成单元、集卷信号采集以及数据转换系统、尾部速度控制及综合调控系统、集卷精确位置调节修正系统、运卷系统位置识别及位置调节系统、安全余量综合调控系统组成；所述信号增强衔接验证系统由信号驱动组件增强单元、信号验证及再确认系统、信号驱动及信号编组系统、信号对应及可视化识别组件、信号衔接及信号联络单元组成。

进一步改进在于：所述偏差及误差修正导入系统由偏差采集及确认系统、偏差识别及量化系统、误差识别及确认系统、误差修正及误差确认再优化系统、偏差及误差综合调控及接口导入系统组成；所述对接变量及堆积量化系统由对接变量综合管控及自修正系统、堆积量化识别及确认系统、堆积实时情况精准量化识别判断系统、堆积实时情况精准量化信号转换及传输系统组成；所述匹配优化及综合固化系统由各种参数变量匹配调控系统、综合固化组件及自优化系统、轧制过程匹配及动态匹配系统、空转过程匹配及优化基础调控系统组成。