[发明专利]一种汽车行李箱盖板面料复合方法

说明书

本发明公开了一种汽车行李箱盖板面料复合方法，涉及汽车行李箱盖板面料复合技术领域，为解决现有技术中的喷胶粘合工艺而引发的VOC排放和气味超标、喷胶粘合工艺而引发的边沿溢胶和露出截面、基板和面料分开做两次切边，边沿不能完全对齐、工艺成本偏高、敲入的内嵌螺母和基板结合不牢，后期震动有脱出的问题。包括以下步骤：步骤一：下料，将玻纤层片材和蜂窝纸板裁切成合适的坯料，然后做层叠放置；步骤二：喷PU，利用机械人将叠放好的玻纤层和蜂窝纸芯夹起，送进喷房进行正反面喷PU；步骤三：放置面料和内嵌螺母，将面料平铺在模具的下模，然后将内嵌螺母放在面料上，通过专用的定位工装定好位置；步骤四：送入喷完PU的玻纤层和蜂窝纸芯。

技术领域

本发明涉及汽车行李箱盖板面料复合技术领域，具体为一种汽车行李箱盖板面料复合方法。

背景技术

汽车行李箱盖板面料通过复合压模的方式生产，但是现有的技术工艺存在对基板进行打磨处理，需要运用设备的人工，成本高，而且不均匀的打磨也会引起后期粘合效果不均匀，运用胶水粘合，由于胶水中含有大量易挥发苯类和酮类物质，引起VOC排发和气味超标，基板和面料分开做两次切边，边沿不能完全对齐，切边后的面料可以看到断面和溢出的多余胶水，影响美观，敲入的内嵌螺母和基板结合不牢，后期震动有脱出风险的问题；因此市场急需研制一种汽车行李箱盖板面料复合方法来帮助人们解决现有的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车行李箱盖板面料复合方法，以解决上述背景技术中提出的喷胶粘合工艺而引发的VOC排放和气味超标、喷胶粘合工艺而引发的边沿溢胶和露出截面、基板和面料分开做两次切边，边沿不能完全对齐、工艺成本偏高、敲入的内嵌螺母和基板结合不牢，后期震动有脱出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车行李箱盖板面料复合方法，包括以下步骤：

步骤一：下料，将玻纤层片材和蜂窝纸板裁切成合适的坯料，然后做层叠放置；

步骤二：喷PU，利用机械人将叠放好的玻纤层和蜂窝纸芯夹起，送进喷房进行正反面喷PU；

步骤三：放置面料和内嵌螺母，将面料平铺在模具的下模，然后将内嵌螺母放在面料上，通过专用的定位工装定好位置；

步骤四：送入喷完PU的玻纤层和蜂窝纸芯，喷完PU的玻纤层和蜂窝纸芯在15S之内放入模中；

步骤五：合模成型，利用压机闭合；

步骤六：清理螺牙，基板完成后，用砂轮将螺母预埋区高出平面的部分打磨至漏出预装的螺栓，然后旋出预装的螺栓，最后再将整个面打平。

优选的，所述步骤一中，胚料为三层结构，分别为玻纤层、蜂窝纸芯和玻纤层，形成的结构为基板。

优选的，所述步骤二中，PU整面喷涂面密度300-450g/m2，边沿四周在原有整面喷涂的基础上再多喷大于50g/m2，螺母预埋位置在原有整面喷涂的基础上再多喷大于50g/m2。

优选的，所述步骤三中，面料结构为，面料50~1000g/m2、SBR0~200g/m2和PUR膜30~200g/m2，螺母需要做一些特殊处理，螺母内需要预先安装一个螺柱将螺牙封住，安装螺栓后的总高度，高于基板厚度1至3毫米，模具相应位置做空间避让，以便在成型后，找到预埋螺母的位置，螺母和面料接触的位置涂上胶水，防止在放喷完PU的玻纤和蜂窝纸芯时产生移动。

优选的，所述步骤四中，喷完PU的玻纤层和蜂窝纸芯通过机器人送入合理设计好的模具内部。

优选的，所述步骤五中，合模保压时间60-180秒，模具压力大于200吨，模具控制在80到150度，模具分型面在面料和基板中间，使面料切边后不会有露出截面的问题，刀口宽度小于2毫米，保证刀口强度同时提供更好的冲切效果。

优选的，所述步骤六中，将内嵌螺母直接预埋，PU发泡将螺母包裹为一体，增强嵌入力，不易松脱。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：