[发明专利]道床用谐振板及其制作方法和应用

说明书

本发明提供了一种道床用谐振板及其制作方法，该制作方法包括如下工序：制片工序，将胶料进行炼制、压延以及裁片，得到至少两块胶片分别作为上胶片和下胶片；涂胶工序，在金属板件的两个表面分别涂布粘胶从而形成上胶层以及下胶层；硫化工序，将下胶片、金属板件以及上胶片依次放入模腔内进行合模硫化，其中上胶层与上胶片对应，下胶层与下胶片对应。由此，安装在道床上时，本发明的道床用谐振板可以通过谐振作用减轻道床的振动影响，减振效果良好。

技术领域

本发明属于轨道交通技术领域，涉及一种道床用的谐振板及其制作方法和应用。

背景技术

随着城市轨道交通的飞速发展、轨道线路的不断增加，轨交车辆行驶过程中带来的振动噪声扰民问题也越来越受到重视。

为了减少振动、降低噪声，道床的铺设中常应用橡胶隔振器、钢弹簧隔振器和减振垫等隔振减振措施，其形成的道床能够通过隔振器或减振垫隔离或减小振动幅度，从而起到减振降噪的作用。

然而，实际应用时，由于线路条件、建筑物结构等因素各有不同，不同的线路段所适合的减振系统固有频率均有所不同，若采用规格统一的减振降噪结构，则难以达到理想的减振效果；若设计成规格各自不同，则相应的测试、施工装配操作就变得十分复杂，并且也无法适应于周围环境的变化而改变。此外，对于已开通运营的线路，若需增强轨道减振能力，则更改隔振器或增减减振垫的操作都需要对道床进行拆装，需要花费较高的改造成本，还会影响既有线路的正常运行。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出了一种谐振措施，即，在已经安装的轨道道床上安装一定质量的谐振板，通过谐振作用减小轨道振动对周围环境造成的影响。在此基础上，本发明提供了一种道床用谐振板及其制作方法，具体采用了如下技术方案：

本发明提供了一种道床用谐振板的制作方法，其特征在于，包括如下工序：制片工序，将胶料进行炼制、压延以及裁片，得到至少两块胶片分别作为上胶片和下胶片；涂胶工序，在金属板件的两个表面分别涂布粘胶从而形成上胶层以及下胶层；硫化工序，将下胶片、金属板件以及上胶片依次放入模腔内进行合模硫化，其中上胶层与上胶片对应，下胶层与下胶片对应。

本发明提供的道床用谐振板的制作方法，还可以具有这样的技术特征，金属板件为铁板，道床用谐振板的制作方法还包括：表面处理工序，在涂胶工序之前对金属板件进行表面处理，包括：使用有机溶剂将铁板的表面油渍擦除；对铁板的表面进行喷砂使该表面达到银亮色；采用锉刀或抛光机清除铁板的表面毛刺。

进一步，上述道床用谐振板的制作方法中，还可以具有这样的技术特征，铁板上设有用于进行连接的螺丝孔，使用有机溶剂将铁板的表面油渍擦除后，进一步使用专用螺丝拧紧每个螺丝孔。

另外，本发明提供道床用谐振板的制作方法，还可以具有这样的技术特征，硫化工序包括：清理模腔，并向模腔内喷入脱模剂；按照由下至上的顺序将下胶片、金属板件、上胶片摆放至模腔内；在18±1MPa压力下，合模硫化120min，硫化温度为145℃-155℃；开模，在板材上对应位置拧上吊环，取出；将吊环取下，拧紧对应螺丝。

另外，本发明提供道床用谐振板的制作方法，还可以具有这样的技术特征，还包括：修边工序，将硫化工序后的板件取出，修剪该板件上的多余飞边，该被修剪的飞边宽度不超过2mm。

另外，本发明提供道床用谐振板的制作方法，还可以具有这样的技术特征，其中，涂胶工序中，上胶层的厚度为20-30μm，下胶层的厚度为10-15μm。

另外，本发明提供道床用谐振板的制作方法，还可以具有这样的技术特征，其中，制片工序中，压延形成的胶材的宽度为525±5mm、厚度为10.8-11.4mm，对于每块金属板材，上胶片的数量为一片，该上胶片经裁片后宽度为520-530mm、长度为2180-2200mm；对于每块金属板材，下胶片的数量为两片，该下胶片经裁片后宽度为520-530mm、长度2220-2240mm。