[发明专利]含氧化铜、钴的浮选尾渣与矿石联合处理湿法冶炼的方法

说明书

本发明涉及矿石湿法冶炼技术领域，特别提供了一种含氧化铜、钴的浮选尾渣与矿石联合处理湿法冶炼的方法，包括含氧化铜、钴矿石的浸出；浮选尾渣的浸出；萃取；反萃；电积；沉钴。含氧化铜、钴矿石的萃取为两级高铜萃取和一级反萃，浮选尾渣的的萃取为两级低铜萃取。通过本发明提供的方法，既可以回收高耗酸浮选尾渣有价金属，有效利用残酸，亦可降低沉钴工序生产成本；同时抑制湿法冶炼系统水膨胀；并且工艺流程删繁就简，相对灵活。

技术领域

本发明涉及矿石湿法冶炼技术领域，特别提供了一种含氧化铜、钴的浮选尾渣与矿石联合处理湿法冶炼的方法。

背景技术

目前，对于含氧化铜钴的浮选尾渣和矿石多采用单独或混合浸出处理，浸出料液根据液固分离原液及洗涤液含铜量不同分成高、低铜料液，高、低铜料液通过分别萃取获得高、低铜萃余液，高铜萃余液返回浸出或液固分离及洗涤系统使用，低铜萃余液送至沉钴车间除杂提钴。含铜高、低耗酸的浮选尾渣可单独搅拌浸出处理，耗酸偏高的单独处理增加成本，不适宜开采。

现在主流行的工艺流程在实际生产过程中，酸性水循环使用，低铜料液含铜、酸较高，经萃取铜释放酸后，萃余液中含铜0.2-0.5g/l、含酸14-20g/l，该萃余液送至沉钴车间生产粗制氢氧化钴，由于含铜高需增加除铜工序，含酸高需加大中和除铁工序钙盐的使用量，进而增加钴的夹带损失。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种含氧化铜、钴的浮选尾渣与矿石联合处理湿法冶炼的方法。

本发明是这样实现的，提供一种含氧化铜、钴的浮选尾渣与矿石联合处理湿法冶炼的方法，包括如下步骤：

1)含氧化铜、钴矿石的浸出：

101)破碎、磨矿、分级：将含氧化铜、钴矿石进行破碎、磨矿，得到一定细度的矿浆；

102)脱水至矿浆达到一定浓度；

103)搅拌浸出：将矿浆先进行酸化稀释，然后泵入到多个串联的、加有浓硫酸和还原剂的搅拌浸出槽中进行常温搅拌-浸出一定时间；

104)固液分离：浸出的矿浆通过浓缩机进行固液分离，溢流的高铜料液自流到高铜料液池澄清，然后泵入到萃取车间；浓缩机的底流由渣浆泵送入洗涤浓缩机，进行多级串联逆流洗涤，每级的洗涤液均返给上一级，最后一级返给液固分离前的矿浆，最后的洗涤浓缩机的底流送入1#环保渣库，1#环保渣库的液体返回至步骤102)脱水后的矿浆中；

2)浮选尾渣的浸出：

201)筛分、制浆：筛分后向浮选尾渣中加入二级高铜萃余液制浆；

202)搅拌浸出：将浮选尾渣矿浆泵入到多个串联的、补加浓硫酸的搅拌浸出槽进行搅拌浸出；

203)液固分离：浸出的浮选尾渣矿浆通过浓缩机进行固液分离，溢流的低铜料液送入到低铜料液池澄清，然后泵入到萃取车间；浓缩机的底流由渣浆泵送入2#环保渣库，2#环保渣库的回液送入浓缩机混合调酸后溢流至低铜料液池；

3)萃取、反萃：

301)高铜萃取：高铜料液进入到萃取车间后，先进行一级高铜萃取，得到一级高铜萃余液，一级高铜萃余液进行二级高铜萃取，得到二级高铜萃余液；

302)低铜萃取：低铜料液进入到萃取车间后，先进行一级低铜萃取，得到一级低铜萃余液，一级低铜萃余液进行二级低铜萃取，得到二级低铜萃余液；二级低铜萃取得到的负载有机相返回至一级低铜萃取过程，一级低铜萃取得到的负载有机相自流至二级高铜萃取过程；

303)反萃：两级低铜萃取及两级高铜萃取串联得到的负载有机相汇合，采用电贫液进行反萃，得到含铜电富液及再生有机相；

4)电积：来自反萃的电富液进行电积，生成阴极铜和电贫液，电贫液返回到反萃步骤；