[发明专利]一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法

权利要求书

1.一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

在转炉上设置滑板进行挡渣，出钢前2～3min打开钢包底吹氩气；

出钢时，在钢水达到钢包量三分之一时，依次加入石灰粉2.0～2.8kg/t、石英砂0.2～0.4kg/t和萤石球0.4～0.6kg/t；

当出钢量达到80％时关闭底吹氩气，同时向转炉内投入挡渣锥；出钢结束后进行测温、取样、定氧，然后吊去RH工序；

控制到达RH工序时钢水温度在1610～1630℃，钢水氧含量为400～600ppm；

在RH处理结束后，向钢包内加入铝粒。

2.根据权利要求1所述的一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，其特征在于，出钢前2～3min打开钢包底吹氩气，吹氩气单管控制在700～900Nl/min，当加入的石灰粉、石英砂和萤石球熔化后调整底吹流量为单管控制在150～250Nl/min。

3.根据权利要求1所述的一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，其特征在于，RH工序真空处理采用深脱碳模式进行，浸渍管提升氩气控制流量在130～150Nl/min，并打开钢包底吹氩，底吹流量控制在50～100Nl/min。

4.根据权利要求3所述的一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，其特征在于，RH工序处理过程中，氧升温≤10％，脱氧后循环时间大于3分钟。

5.根据权利要求4所述的一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，其特征在于，RH脱碳结束后，控制钢水氧含量为350～450ppm。

6.根据权利要求1所述的一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，其特征在于，在RH处理结束后，向钢包内加入铝粒，使钢水处理结束后碳含量在10ppm以下。

7.根据权利要求6所述的一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，其特征在于，在RH处理结束后，添加铝粒0.2～0.3kg/t，铺撒在钢水顶渣表面。

8.根据权利要求1所述的一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，其特征在于，在RH处理结束后，根据转炉终点氧的不同，待钢水液面平静后向钢包内加入铝粒，具体为：

当终点氧≤500ppm，加入50kg铝粒；

当终点氧500～600ppm加入60kg铝粒；

当终点氧600～700ppm加入70kg铝粒。

9.根据权利要求7所述的一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，其特征在于，添加铝粒进行顶渣改质后，控制成分含量为CaO≥40％，Al₂O₃≤30％，T.Fe≤7％。

10.根据权利要求1所述的一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，其特征在于，所述方法适合应用的生产钢种成分范围：C：≤0.0015％；Si：≤0.02％；Mn：≤0.15％；P：≤0.015％；S:≤0.012％；Al：0.025％-0.045％；所述方法具体包括：

转炉出钢第一次改渣：炉前放钢采用双挡渣模式，滑板挡渣+挡渣锥，并保证出钢口圆流、无散流状态，要求出钢时间在4min时；同时在钢水达到钢包量三分之一时加入石灰粉2.0～2.8kg/t、石英砂0.2～0.4kg/t和萤石球0.4～0.6kg/t；出钢结束根据转炉终点氧的不同，待钢水液面平静后向钢包内加入铝粒0.3～0.45kg/t，要求加入的铝粒均匀铺撒在钢水表面；

出钢前2～3min要求提前打开钢包底吹氩气，驱赶钢包内空气，避免钢水吸氮，氩气阀门开度为100％，在上述方法中，在出钢过程中先后加入石灰粉、石英砂和萤石阶段钢包底吹采用大流量控制，单管控制在700～900Nl/min，当加入的改质物料熔化后调整底吹为小流量控制，单管控制在150～250Nl/min，待出钢量达到80％后关闭底吹氩气阀门，确保到达RH工位时温度在1610～1630℃，钢水氧含量为400～600ppm；

RH真空处理采用深脱碳模式进行生产，浸渍管提升氩气控制在130～150Nl/min，增大钢水循环流量，脱碳期间打开钢包底吹氩，对应浸渍管上升侧流量控制在50～100Nl/min，促进钢水循环，减少钢水在钢包内的死区，处理过程氧升温操作≤10％，脱氧后循环时间大于3分钟，脱碳结束钢水氧含量350～450ppm，加铝粒脱氧合金化，保证钢水处理结束碳含量在10ppm以下；

二次顶渣改质的具体操作步骤为：在RH处理结束后，均匀添加铝粒0.2～0.3kg/t均匀铺撒在钢水顶渣表面，脱除顶渣余氧，顶渣改质后目标主要成分为CaO≥40％，Al₂O₃≤30％，T.Fe≤7％。