[发明专利]一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法

说明书

本发明提供了一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，所述方法包括以下步骤：在转炉上设置滑板进行挡渣，出钢前2～3min打开钢包底吹氩气；出钢时，在钢水达到钢包量三分之一时，依次加入石灰粉2.0～2.8kg/t、石英砂0.2～0.4kg/t和萤石球0.4～0.6kg/t；当出钢量达到80％时关闭底吹氩气，同时向转炉内投入挡渣锥；出钢结束后进行测温、取样、定氧，然后吊去RH工序；控制到达RH工序时钢水温度在1610～1630℃，钢水氧含量为400～600ppm；在RH处理结束后，向钢包内加入铝粒。喷溅量的下降减少了钢铁料损失，增加余热回收的同时基本解决了高温熔体溢流而造成发生重大安全事故的风险。

技术领域

本发明涉及转炉炼钢技术领域，具体涉及一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法。

背景技术

连铸在浇铸汽车板过程中，因上部分钢水与顶渣接触，受顶渣氧化性较强和渣中夹杂物多的影响，使与顶渣接触的上部分钢水被污染，影响了上层钢水质量，为了保证浇筑钢坯的质量，会在浇余部分钢水时提前将钢包吊离。对于浇余后的钢水和余渣采用节约钢铁料耗和热量的方法：连铸浇余回收法对余热和钢料进行回收。但是当浇余钢水倒进铁水灌内时，顶渣中的含氧物质会与铁水中的碳产生反应，产生大量气体，气体的排出带动铁水包上层泡沫渣涌出铁水罐，容易导致高温熔体溢流而造成发生重大安全事故的风险，而且大量泡沫渣喷出也会导致钢铁料的损失，也会削弱浇余回收工艺的效果。

综上所述，现有技术中存在以下问题：在浇余钢水倒进铁水灌内时，会出现冒渣喷溅。

发明内容

本发明的目的是为了解决如何在浇余钢水倒进铁水灌内时，避免冒渣喷溅的问题。

为此，本发明实施例提供了一种控制连铸浇余回收冒渣喷溅的方法，所述方法包括以下步骤：

在转炉上设置滑板进行挡渣，出钢前2～3min打开钢包底吹氩气；

出钢时，在钢水达到钢包量三分之一时，依次加入石灰粉2.0～2.8kg/t、石英砂0.2～0.4kg/t和萤石球0.4～0.6kg/t；

当出钢量达到80％时关闭底吹氩气，同时向转炉内投入挡渣锥；出钢结束后进行测温、取样、定氧，然后吊去RH工序；

控制到达RH工序时钢水温度在1610～1630℃，钢水氧含量为400～600ppm；

在RH处理结束后，向钢包内加入铝粒。

具体的，出钢前2～3min打开钢包底吹氩气，吹氩气单管控制在700～900Nl/min，当加入的石灰粉、石英砂和萤石球熔化后调整底吹流量为单管控制在150～250Nl/min。

具体的，RH工序真空处理采用深脱碳模式进行，浸渍管提升氩气控制流量在130～150Nl/min，并打开钢包底吹氩，底吹流量控制在50～100Nl/min。

具体的，RH工序处理过程中，氧升温≤10％，脱氧后循环时间大于3分钟。

具体的，RH脱碳结束后，控制钢水氧含量为350～450ppm。

具体的，在RH处理结束后，向钢包内加入铝粒，使钢水处理结束后碳含量在10ppm以下。

具体的，在RH处理结束后，添加铝粒0.2～0.3kg/t，铺撒在钢水顶渣表面。

具体的，在RH处理结束后，根据转炉终点氧的不同，待钢水液面平静后向钢包内加入铝粒，具体为：

当终点氧≤500ppm，加入50kg铝粒；

当终点氧500～600ppm加入60kg铝粒；

当终点氧600～700ppm加入70kg铝粒。