[发明专利]一种8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺

说明书

本发明属于铝箔加工技术领域,具体公开一种8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，优化合金的成分，缩小铁和硅两种元素的含量范围，限定铁硅比的范围1.55～2.50，通过优化铁硅两种元素含量的比例，缩小结晶温度范围，降低合金的热裂倾向，减小合金中粗大脆性相的含量，同时提高钛元素的加入量细化晶粒，从而减小铸轧板工艺裂边，铸轧坯料厚度控制在4.5～6.0mm，铸轧速度控制在800～1110mm/min控制中心偏析或者1050～1500mm/min不控制中心偏析，增大铸轧板的冷却强度，缩小铸轧板边部和其余部位的冷却强度差异性，从而减小铸轧板工艺裂边；同时铸轧板厚度减薄，可减少冷轧工序1~2个道次，减小冷轧轧制过程中裂边扩展程度，最终削减冷轧切边量，提高成品率。

技术领域

本发明属于铝箔加工技术领域,具体公开一种8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺。

背景技术

目前，铝加工市场上的铸轧带材的端面都存在或大或小的裂边缺陷，铸轧板边部工艺裂边对后期的轧制断带有一定的影响，在冷轧工序切边前，边部裂边较大，切边不净有断带的风险；另外边部裂边处不致密容易出现脱落、金属压入等现象，对板面、辊面可能造成一定的损伤；最后工艺裂边大，冷轧工序切边量加大，造成废品较多，增加了生产成本，因此减少工艺裂边对铸轧板生产来说具有重要意义，但是，冷轧只能通过增加切边宽度，避免断带现象。带材的裂边现象不仅限制了冷轧的生产能力和产品质量，尤其限制了冷轧的成品率，也存在安全事故隐患。

铸轧工艺裂边与合金成分和铸轧生产工艺有很大关系，1系合金如1235和1100等及3系合金如3102和3003等铸轧板边部工艺裂边较小，8系合金如8011等铸轧板边部工艺裂边较大。铸轧生产工艺，尤其是铸轧速度对铸轧板边部工艺裂边影响较大，虽然国内对高速铸轧进行了一些研究，将铸轧坯料厚度减薄至5～7mm，铸轧速度提高1450～2000mm/min，但是对于铸轧减薄提速对铸轧板边部工艺裂边的影响未有研究。

8011合金广泛用于生产空调箔、容器箔、家用箔等产品，市场需求大，基于市场的竞争需求，为提高产品的成品率及流转效率，铸轧生产8011合金无裂边坯料是后续发展的方向。

发明内容

为了解决背景技术问题，本发明公开一种8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，优化合金的成分，铸轧坯料厚度控制在4.5～6.0mm，铸轧速度控制在800～1110mm/min控制中心偏析或者1050～1500mm/min不控制中心偏析，边部无裂边，提高成品率。

一种8011L合金铸轧坯料无裂边生产工艺，包括下述步骤：

1)熔炼：用电解铝液、铝锭、1系和8系铝合金废料配制铝合金料，放入熔炼炉重熔，熔炼温度720～740℃，搅拌取原始样化验，调整成分合格后，铝合金熔液备用，其中各组分质量百分比为：Si：0.40％～0.60％、Fe：0.85％～1.0％、Cu≤0.10％、Mn≤0.20％、Mg≤0.10％、Cr≤0.10％、Zn≤0.10％、Ti：0.02～0.08％，单个杂质元素≤0.05％，杂质元素总和≤0.15％，余量为铝，且铁硅比等于1.55～2.50；

2)熔炼炉精炼：精炼前向熔炼炉内铝合金熔液中均匀撒入铝渣分离剂，然后扒去表面铝渣，在铝合金熔液中添加精炼剂和惰性气体，使用精炼机进行精炼，精炼剂用量1.5～2.5kg/t.Al，每个炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为725～735℃，精炼后扒渣倒炉，倒炉温度控制在740-750℃；

3)保温炉精炼：从倒炉结束开始，保温炉每隔3～4h进行一次惰性气体精炼，每个炉门有效精炼时间10～15min，精炼时采取“Z+M”字型精炼方式，气泡高控制在50～100mm之间，精炼温度为730～745℃，精炼后扒渣；

4)在线精炼：将经步骤3精炼后得到铝合金熔液连续导入在线除气箱和过滤箱，在线除气除渣，净化铝合金熔液；