[发明专利]一种多工序复合成形装置及零件成形方法

说明书

本申请涉及U型钣金零件成型技术领域，具体公开了一种多工序复合成形装置及零件成形方法，该装置包括上模板、下模板、辅助组件、成型组件，上模板的下表面依次连接有保护板和第一固定板；下模板的上表面连接有保护垫板；辅助组件位于第一固定板与保护垫板之间，辅助组件中心开设有成型腔；成型组件连接于成型腔内，成型组件包括同轴设置的成型凸模、成型凹模、冲孔凸模、卸料筒，成型凸模设置于成型凹模下方，冲孔凸模穿设在卸料筒内，冲孔凸模的顶端与第一固定板连接，成型凸模开设有与其同轴的成型通孔，冲孔凸模的底端与成型通孔相对设置。本申请解决现有技术中U型钣金零件成型效率较低且精度无法保证的技术问题。

技术领域

本申请涉及U型钣金零件成型加工领域，尤其涉及一种多工序复合成形装置及零件成形方法。

背景技术

铝合金材料具有轻质、强度高、导电导热性好、耐腐蚀的诸多优点，已在航空航天领域广泛应用。目前，铝合金构件仍以机械加工、钣金成形工艺为主。由于飞机气动外形及功能布局的需要，有的加强筋、肋类零件是U形，生产数量较大，一般采用多套模具成形，生产效率不高。

专利名称为箔板锥形件变压边力拉深-冲裁复合成形装置及方法、申请号为CN201410213628.X的中国专利，该专利的方案为：无压边拉深-校形-冲中心孔-落料，此方案对于零件厚度≥0.5mm，在最后的落料端面会产生一个尖角，如附图1和附图2所示，后续需增加打磨工序以保证零件形状的标准，而该工序的增加可能无法有效的保证零件尺寸精度符合生产所需的标准，该打磨工序的增加则意味着需要再增加一个对零件尺寸精度进行检验的工序，这就导致U型钣金零件的成型过程效率很低。

上述内容仅用于辅助理解本申请的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本申请的主要目的在于提供一种多工序复合成形装置及成形方法，旨在解决现有技术中U型钣金零件成型效率较低且精度无法保证的技术问题。

为实现上述目的，本申请提供一种多工序复合成形装置，包括：上模板、下模板、辅助组件以及成型组件，所述上模板的下表面依次连接有保护板和第一固定板；所述下模板的上表面连接有保护垫板；所述辅助组件位于所述第一固定板与所述保护垫板之间，所述辅助组件中心开设有成型腔；所述成型组件连接于所述成型腔内，所述成型组件包括同轴设置的成型凸模、成型凹模、冲孔凸模、卸料筒，所述成型凸模设置于所述成型凹模下方，所述成型凹模套设在所述卸料筒外，所述冲孔凸模穿设在所述卸料筒内，所述冲孔凸模的顶端与所述第一固定板连接，所述成型凸模开设有与其同轴的成型通孔，所述冲孔凸模的底端与所述成型通孔相对设置。

可选的，所述辅助组件包括第二固定板、弹性辅助层、卸料板以及落料凹模；所述第二固定板中心开设有第二阶梯孔，所述弹性辅助层中心开设有辅助孔，所述卸料板中心开设有卸料孔，所述落料凹模中心开设有落料孔，所述第二阶梯孔、所述辅助孔、所述卸料孔、所述落料孔同轴连通形成所述成型腔；所述落料孔内设置有所述成型凸模；所述卸料筒开设有与其同轴的过渡孔，所述冲孔凸模底端穿设在所述过渡孔内。

可选的，所述成型凹模开设有与其同轴的阶梯通孔，所述阶梯通孔包括一孔以及直径小于一孔的二孔，所述卸料筒外圆顶部连接有限位环，所述卸料筒的筒身位于所述二孔内，所述限位环位于所述一孔内且与所述二孔端面抵接；所述一孔内设置有弹性工作筒，所述弹性工作同的两端分别与第一固定板下表面和限位环抵接。

可选的，所述成型凹模外圆顶部连接有连接一环和连接二环，所述连接一环的外径大于所述连接二环的外径，所述连接二环的顶部端面与所述连接一环的底部端面连接，所述连接一环的顶部端面与所述成型凹模的顶部端面位于同一平面内。

可选的，所述卸料板与所述落料凹模之间设置有导料件，所述导料件包括两个间隔且以所述落料凹模直径为对称轴对称设置的导料板，每个所述导料板具有直线边和弧边，两个所述直线边平行且间隔设置。