[发明专利]一种新型自动脱料间接热成型装置

说明书

本发明公开了一种新型自动脱料间接热成型装置，属于间接热成型技术领域。一种新型自动脱料间接热成型装置，包括底座及立柱，四个所述立柱固定于底座顶面四角处，所述底座顶面中部安装有下模座，所述下模座顶面中部固定有下模，所述下模上设有脱模机构，所述下模座内部相对于下模左右两端的位置开设有空腔，所述底座上方设有滑块，所述滑块底面中部固定有上模，所述空腔内部设有自动调节组件，所述下模、上模上均连接有冷凝水管，所述滑块上方设有顶梁，所述顶梁上设有气压缸。本发明摆脱了智能模块及电气设备的使用，利用冲压合模过程中气压缸推动滑块产生的动力作为能量实现零件脱模，脱模机构工作路径与冲压合模步骤错开，保证有序工作。

技术领域

本发明涉及间接热成型技术领域，尤其涉及一种新型自动脱料间接热成型装置。

背景技术

热冲压成型作为零件加工的一种方式，需要先将工件加热并保温至材料完全奥氏体化，然后送入特制的水冷模具中，在模具中按一定的速率冷却，使奥氏体组织转变为马氏体组织，从而使材料强度大幅度提高，并在冷却过程中利用模具的型腔对工件形状进行约束，消除淬火变形，保证成品具有良好的尺寸精度。

现有工艺中冲压热成型工艺包含一种间接热冲压工艺方法适用于形状复杂零件或深拉深零件，其中间接热成形工艺完整过程为：冷冲压线落料、预成型、切边冲孔——送入加热炉加热至奥氏体化——送入模具内保型、淬火——清洗涂油。

在热成型加工过程中送入模具内进行保压、淬火过程中，由于上模与下模为了、为满足特定成型了的零件结构将相对应的合模面设置成凹凸不平，胚料在合模加压成型后无法直接快速从下模上直接脱落下来，现有工艺流程中会设置智能机械臂或人工手动操作，使用智能机械臂可以提高工作效率，降低事故风险，但是提高了生产成本以及后期维护成本，使用人工手动操作虽然成本较低，但是效率底，事故风险高，先有设备中如果能在下模座以及下模上设置接卸连动结构，在不影响保型的情况的，实现自动化脱模，便可以降低成本，提高效率。

因此设计一种新型自动脱料间接热成型装置。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述背景技术中提及的问题而提出的一种新型自动脱料间接热成型装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种新型自动脱料间接热成型装置，包括底座及立柱，四个所述立柱固定于底座顶面四角处，所述底座顶面中部安装有下模座，所述下模座顶面中部固定有下模，所述下模上设有脱模机构，所述下模座内部相对于下模左右两端的位置开设有空腔，所述底座上方设有滑块，所述滑块底面中部固定有上模，所述空腔内部设有自动调节组件，所述下模、上模上均连接有冷凝水管，所述滑块上方设有顶梁，所述顶梁上设有气压缸。

优选的，所述脱模机构包括滑杆、连接杆；所述下模靠近四角位置的顶面竖直开设有限位孔，所述滑杆设于限位孔并向下穿过下模座顶面延伸至空腔内部，所述滑杆外壁分别于限位孔及下模座内部滑动连接，所述下模在两个限位孔之间的位置开设于其连通的限位滑槽，所述连接杆设于限位滑槽内部，所述连接杆的左右两端延伸至滑杆顶端内部并与其转动连接，位于左侧的所述滑杆在与连接杆的位置向下倾斜开设有限位槽A。

优选的，所述脱模机构还包括固定板、导向杆，所述固定板纵向悬空设置于空腔内部，所述固定板前后两端顶面与两个滑杆底面连接固定，两个所述导向杆呈前后对称设置于空腔内部的两个滑杆之间，所述导向杆顶面与空腔顶面连接固定，所述导向杆穿过固定板并与其滑动连接。

优选的，所述立柱正对于滑块的边角处固定有橡胶垫，所述滑块四角分别与四个立柱上的橡胶垫接触并与其滑动配合。

优选的，所述自动调节组件包括偏心齿轮盘、转轴A，所述偏心齿轮盘设于固定板下方的外侧，所述偏心齿轮盘内侧底端连接有转动杆，所述转动杆向上与固定板外端中部转动连接，所述转轴A纵向设置于偏心齿轮盘外侧前方，所述转轴A后端套接有与偏心齿轮盘啮合的齿轮，所述转轴A前端延伸至下模座外侧并套接有锥齿轮A。