[发明专利]板材转向托架成型工艺及连续模

说明书

本发明公开了一种板材转向托架成型工艺及连续模，包括：步骤S1：出模；采用连续排样一次出模至少两片板材坯件，形成第一状态产品；步骤S2：第一次折弯；形成带有第一折弯边和第二折弯边的第二状态产品；步骤S3：矫正；对第二状态产品上的第一折弯边和第二折弯边的平面度以及第一折弯边和第二折弯边与相应的保持边的垂直度进行矫正；步骤S4：冲圆形孔；对经步骤S3矫正后的第一折弯边和第二折弯边上冲压圆形孔，以形成第三状态产品；步骤S5：冲腰型孔；对保持边冲压腰型孔，以形成第四状态产品；步骤S6：第二次折弯；成带有第一U型折弯和第二U型折弯的第五状态产品。本发明可以有效降低产品成型过程中的残次率。

技术领域

本发明涉及汽车及轨道车辆部件加工技术领域，具体为一种板材转向托架成型工艺及连续模。

背景技术

应用于汽车转向系统的结构类成形零件的整体框架接近于U型，请参阅图2和图3所示，在生产制造的过程中，A面和D面的垂直度，C面和的D面平行度以及C面和B面的垂直度是整个生产制造中的重要控制部分。在生产制造中若A面和D面的垂直度不能保证，三个行位公差的变化对转向托架零件的其他尺寸影响较大，从而影响转向托架零件合格率。

上述结构比较复杂，在生产制造过程中，需要不同的冲头对样模进行多次冲裁，且转向托架产品对垂直度、平行度以及孔的位置的要求较高，且因板材较厚，为了保证产品的垂直度、平行度，需要先冲孔后落料，稍有偏差，整个零件就不能运用，造成较高的不合格率。

故而为了满足零件尺寸、精度的要求，现有的冲压模具需要横梁进行定位和导向，且每一个工序对应模具上的一个工位，需要每一个样模的方向、位置均相同才能保证产品的精度，因此常规冲压工艺只能采用横梁带料，一模一穴的工艺，如图1所示。

上述冲压工艺经实际研究发现存在如下问题：

1.带料点放在横梁上，连接筋比较窄，成型时靠近连接筋的单边受力，材料受力不均匀，会导致产品扭曲，尺寸不稳定，从而导致产品的不合格率增加，也即残次率较高，若尺寸不良的产品流到客户处被装车，很有可能造成汽车转向功能异常，给司机和乘客带来不必要的人身伤害。

2.常规的冲压工艺在生产制造过程中，需要对连接筋以外的材料经过多次冲裁，只能采用横梁带料，一模一穴的排模方式；其中横梁带料：横梁带动样模进行下一个工序的操作(在后续工序中横梁还起到定位、导向的作用)；一模一穴的排模方式：每一个工序对应模具上的一个工位，因此需要每一个样模的方向、位置均相同才能保证产品的精度；常规冲压工艺横梁带料，一模一穴的排模方式，材料的利用率较低，导致产品单价较高，产品的生产成本较高。

3.按照常规工艺开发上述产品，因为产品的形状结构比较复杂，一次性将样模冲裁下来，会造成产品的变形或较高的易损程度；因此需要对样模进行多次冲裁、再进行后续的折弯、打孔、成型工艺，所有的工序在一个模具上完成，模具冲床设备吨位、工作台面较大，且占用空间较大，操作过程繁琐，生产工时较长。

4.现有工艺中采用的模具只能进行特定转向托架的制造，具有专用性，不能进行其他零件的生产制造，增加生产成本。

发明内容

本发明的第一目的是提供一种板材转向托架成型工艺，以解决降低产品成型过程中的残次率的技术效果。

本发明的第二目的是提供一种板材转向托架成型连续模，以解决降低产品成型过程中的残次率的技术效果。

本发明的板材转向托架成型工艺是这样实现的：

一种板材转向托架成型工艺，包括：

步骤S1：出模；采用连续排样一次出模至少两片板材坯件，形成第一状态产品；

步骤S2：第一次折弯；对第一状态产品上预设的第一次折弯边线进行折弯，形成带有第一折弯边和第二折弯边的第二状态产品；