[发明专利]一种高质量、高均质轴承钢盘条用200方连铸坯的制备方法

说明书

本发明涉及一种高质量、高均质轴承钢盘条用200方连铸坯的制备方法，属于轴承钢用连铸坯制备技术领域。为解决现有轴承钢线材为控制铸坯偏析指数进行两火轧制工序长、成本高的问题，本发明提供了一种高质量、高均质轴承钢盘条用200方连铸坯的制备方法，包括初炼步骤、精炼步骤和连铸步骤。本发明从初炼步骤出钢开始有效控制钢中的夹杂物等，保证了钢水的纯净度；LF精炼采用三次送电方法，有效的控制钢水的温度，使精炼过程更加稳定；连铸步骤通过参数的合理控制，降低铸坯的偏析指数，提高铸坯的内部质量和成分的均匀性，为后续轧钢提供了优质的母材，最终实现1火完成轧制，有效简化了生产工序，提高了生产效率，降低了生产成本。

技术领域

本发明属于轴承钢用连铸坯制备技术领域，尤其涉及一种高质量、高均质轴承钢盘条用200方连铸坯的制备方法。

背景技术

轴承钢是特殊钢生产领域最为出名，生产量最大、生产难度最高的产品之一，是最重要的基础机械零件，在工业、农业、国防等领域应用非常广泛。轴承钢主要用于制造滚动体，包括滚珠、滚柱、滚针、内外套圈、内外套圈等，要求具有高硬度、耐磨损、抗疲劳、耐腐蚀等特性。随着连铸技术不断发展，对轴承钢的质量要求也日趋严格。因此对轴承钢线材生产的连铸坯质量要求也日趋严格，不仅仅要满足轧材生产要求，对铸坯内部组织和成分的均匀性、夹杂物要求较高。

铸坯在凝固过程中自然选分结晶，浓度较高的钢水通过凝固后会集聚在铸坯的中心的位置，造成中心位置偏析高，严重时会出现缩孔缺陷，其微观组织中都存在碳化物偏析现象，最终影响轧材成分的均匀性，后续加工时会造成断裂。为满足最终线材产品的成分均匀性往往需要两火材来控制铸坯的偏析指数，造成了工序的延长和成本的增加。

发明内容

为解决现有轴承钢线材为控制铸坯偏析指数进行两火轧制工序长、成本高的问题，本发明提供了一种高质量、高均质轴承钢盘条用200方连铸坯的制备方法。

本发明的技术方案：

一种高质量、高均质轴承钢盘条用200方连铸坯的制备方法，包括初炼步骤、精炼步骤和连铸步骤，所述初炼步骤出钢C含量不低于0.25wt％，出钢温度温度为1620～1640℃，出钢口炉次≤120次，出钢过程中依次向钢包内加入硅钙钡、碳粉、铝锭、石灰和合金；所述精炼步骤包括LF精炼和RH真空循环脱气精炼，所述LF精炼采用三次送电方法，LF精炼总时间不少于50min，白渣保持时间不少于30min；所述连铸步骤保证恒温恒速拉坯，配合连铸结晶器搅拌、首端电磁搅拌、末端电磁搅拌和末端轻压下，最终得到200方连铸坯。

进一步的，所述初炼步骤中出钢量按100吨计算，按要求进行渣料的配比及钢水成分的调整，具体方法如下：

所述硅钙钡的添加时间为出钢20t时，添加量为60Kg进行控制；

所述碳粉的添加时间为出钢前和出钢20t时，其中出钢前碳粉的添加量根据钢种成分中碳含量的20％将200Kg碳粉铺设在包底；出钢20t时碳粉的添加量根据成分下限控制一次性投入；

所述铝锭的添加时间为出钢20t时在碳粉加入后，铝锭的添加量根据出钢C含量控制，当出钢C含量在0.25～0.30wt％时添加铝锭90Kg，当出钢C含量＞0.30wt％时添加铝锭80Kg；

所述合金的添加时间为出钢40t时，添加量根据成分下限控制；

所述石灰的添加时间为出钢40t时合金加入后，添加量为600Kg。

进一步的，所述LF精炼第一次送电，

送电5分钟，加入200Kg石灰、采用20Kg铝粒+20Kg碳化硅+10Kg碳粉进行扩散脱氧，送电9分钟加入100Kg石灰、采用10Kg铝粒+20Kg碳化硅+10Kg碳粉进行扩散脱氧，渣白取样温度不低于1530℃，同时进行第一次取样。