[发明专利]一种间歇生产与连续生产的智能转换方法及系统

权利要求书

1.一种间歇生产与连续生产的智能转换方法，其特征在于，所述方法包括：

获取多条产线间歇生产协调时的管线压力流量数据，根据所述管线压力流量数据确定其他产线协调目标产线的干预进料量；其中，所述多条产线中包括一条目标产线和至少一条其他产线；

通过间歇生产与连续生产衔接间的储料槽液位，评估目标产线的间歇生产存量常数；

基于目标产线的所述干预进料量和间歇生产存量常数得到目标产线连续生产初始负荷；

确定目标产线中所有反应釜的反应时间，并根据各台反应釜的反应时间确定各台反应釜出料时间，并基于各台反应釜出料时间得到目标产线的生产过程时长；

根据判断各台反应釜的运行状态确定目标产线中反应釜在线总数；

根据所述目标产线连续生产初始负荷、生产过程时长以及反应釜在线总数得到目标产线连续生产最佳负荷。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

设定产线中生产负荷波动限制阈值；

基于所述生产负荷波动限制阈值对各条产线最佳负荷进行估算；

并根据估算结果给出多线协调中各生产线协调指令，实现整个生产的闭环控制。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定目标产线中所有反应釜的反应时间，并根据各台反应釜的反应时间确定各台反应釜出料时间，包括：

设定反应釜引发速率半衰期曲线，确定引发剂浓度、反应时间与引发剂效率的对应关系；

根据引发剂效率及加入量、分散剂加入量、循环水温度、反应釜换热效率得到当前反应釜的出料时间；

遍历所述反应釜，得到各台反应釜出料时间。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据判断各台反应釜的运行状态确定目标产线中反应釜在线总数，包括：

判断各台反应釜的入料状态及温度压力，当引发剂作为加入反应釜物料后，引发剂仓重小于0且前反应釜温度达到54℃-58℃，聚合釜压力达到9Mpa，反应釜搅拌电流及转速正常，则确定该反应釜为运行状态。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述目标产线连续生产初始负荷、生产过程时长以及反应釜在线总数得到目标产线连续生产最佳负荷，包括：

根据公式FT＝Q/T确定目标产线当前各个反应釜涵盖生产时域运行负荷，在对各个时域运行负荷进行线性回归得到连续生产最佳负荷，其中，FT表示连续生产最佳负荷，Q表示生产负荷总量，T表示生产过程时长。

6.一种间歇生产与连续生产的智能转换系统，其特征在于，所述系统包括：

获取模块，用于获取多条产线间歇生产协调时的管线压力流量数据，根据所述管线压力流量数据确定其他产线协调目标产线的干预进料量；其中，所述多条产线中包括一条目标产线和至少一条其他产线；

评估模块，用于通过间歇生产与连续生产衔接间的储料槽液位，评估目标产线的间歇生产存量常数；

初始处理模块，用于基于目标产线的所述干预进料量和间歇生产存量常数得到目标产线连续生产初始负荷；

反应釜智能出料预估模块，用于确定目标产线中所有反应釜的反应时间，并根据各台反应釜的反应时间确定各台反应釜出料时间，并基于各台反应釜出料时间得到目标产线的生产过程时长；

反应釜在线总数智能判定模块，用于根据判断各台反应釜的运行状态确定目标产线中反应釜在线总数；

反应釜装置负荷智能评估模块，用于根据所述目标产线连续生产初始负荷、生产过程时长以及反应釜在线总数得到目标产线连续生产最佳负荷。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：

间歇生产多线负荷协调模块，用于设定产线中生产负荷波动限制阈值；基于所述生产负荷波动限制阈值对各条产线最佳负荷进行估算；并根据估算结果给出多线协调中各生产线协调指令，实现整个生产的闭环控制。