[发明专利]一种间歇生产与连续生产的智能转换方法及系统

说明书

本申请公开了一种间歇生产与连续生产的智能转换方法及系统。首先获取多条产线间歇生产协调时的管线压力流量数据，根据管线压力流量数据确定其他产线协调目标产线的干预进料量；通过储料槽液位评估目标产线的间歇生产存量常数；进而得到连续生产初始负荷；然后确定目标产线的间歇装置生产过程时长；进而确定反应釜在线总数；最后由目标产线连续生产初始负荷、生产过程时长以及反应釜在线总数得到连续生产最佳负荷。本发明克服间歇生产的生产负荷不确定性在转换到连续生产对后续装置导致的往复波动问题，实现间歇生产转换到连续生产的智能控制，大大提升生产工艺系统的稳定性，达到减少蒸汽消耗，提升产品品质，稳定装置长周期运行的目标。

技术领域

本发明涉及工业生产控制领域，特别涉及一种间歇生产与连续生产的智能转换方法及系统。

背景技术

间歇生产是精细化工、生物制药和食品饮料生产行业中主要的生产方式。在间歇控制标准SP88中，间歇过程的定义为将有限量的物质按规定的加工顺序在一个或多个加工设备中加工以获得有限量的产品的加工过程。如果需要更多的产品则必须重复整个过程。

间歇过程由多个分批操作的间歇设备单元(如反应器、加热釜)和半连续操作设备单元(如泵、换热器、过滤机等)组成。间歇生产过程又指生产过程依据事先制订的明确任务确定生产设备组成和操作条件分配设备单元的生产任务安排、协调、实施生产的过程。

连续生产是产品制造的各道工序，前后必须紧密相连的生产方式，上道工序生产出一单位的中间品需立即向下转移的生产方式。即从原材料投入生产到成品制成时止，按照工艺要求，各个工序必须顺次连续进行。如：冶金、纺织、化工等的生产。有些连续生产在时间上不宜中断，如发电、炼铁、炼钢、玻璃制品生产等，假节日一般也不停止生产。连续生产可以大幅提高生产效率，降低生产成本，但一旦其中一道工序出现故障，将导致整个流程的停产。

间歇生产与连续生产无法智能转换生产节奏的主要根源其实是间歇生产装置的负荷无法做到良好评估。目前间歇生产负荷基本判断还是以人工经验为主。当间歇生产装置具备一套完整的负荷评估机制，将其转化为类似连续生产的负荷，再结合浆料槽的缓冲负荷，那么可以让后端连续生产的负荷相对更稳定，使得挖掘产能最大化，能耗最优化提供高效评价指标。

发明内容

基于此，本申请实施例提供了一种间歇生产与连续生产的智能转换方法及系统，能够并将其转化为连续生产负荷，实现间歇生产向连续生产平稳过渡的智能控制系统，克服间歇生产的生产负荷不确定性在转换到连续生产对后续装置导致的往复波动问题，实现间歇生产转换到连续生产装置的智能化控制，大大提升生产工艺系统的稳定性，达到减少蒸汽消耗，提升产品品质，稳定装置长周期运行的目标。

第一方面，提供了一种间歇生产与连续生产的智能转换方法，该方法包括：

获取多条产线间歇生产协调时的管线压力流量数据，根据所述管线压力流量数据确定其他产线协调目标产线的干预进料量；其中，所述多条产线中包括一条目标产线和至少一条其他产线；

通过间歇生产与连续生产衔接间的储料槽液位，评估目标产线的间歇生产存量常数；

基于目标产线的所述干预进料量和间歇生产存量常数得到目标产线连续生产初始负荷；

确定目标产线中所有反应釜的反应时间，并根据各台反应釜的反应时间确定各台反应釜出料时间，并基于各台反应釜出料时间得到目标产线的生产过程时长；

根据判断各台反应釜的运行状态确定目标产线中反应釜在线总数；

根据所述目标产线连续生产初始负荷、生产过程时长以及反应釜在线总数得到目标产线连续生产最佳负荷。

可选地，方法还包括：

设定产线中生产负荷波动限制阈值；

基于所述生产负荷波动限制阈值对各条产线最佳负荷进行估算；