[发明专利]一种降低汽车曲轴用钢磁痕率的生产方法

说明书

本发明公开了一种降低汽车曲轴用钢磁痕率的生产方法，其包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理和连铸工序；所述转炉冶炼工序：转炉兑铁加入0.6～0.8kg/t钢的硫铁；出钢过程依次加入钢芯铝、硫磺粉末、合金及渣料，出钢S控制在0.02～0.03wt%，出钢结束后按0.5～0.7kg/t钢喂入铝线。本方法可改善硫化物的形态，从硫化物的链条状形态通过精炼渣系的改变，硫化物以纺锤形存在钢材内部，提高了钢材的机械性能；为防止钢水与炉渣相互扩散，在出钢结束后加入硫磺粉末，还原过程保证硫含量。本方法转炉兑铁冶炼前加入硫铁，可提高初始硫含量、减少汽车曲轴钢磁痕率，硫元素以纺锤形态在钢中，夹杂物不易随轧制方向变形。

技术领域

本发明涉及一种汽车曲轴用钢的生产方法，尤其是一种降低汽车曲轴用钢磁痕率的生产方法。

背景技术

近年来,随着国民经济的发展，中国居民收入不断提高，汽车需求量日益增长，促进了汽车工业的迅猛发展，拉动了汽车专用钢的快速发展。汽车曲轴用钢在汽车零部件扮演者重要的角色，曲轴钢承受着交变应力与拉应力作用，对于曲轴用材料的疲劳寿命有较高的要求。而且目前随着汽车受载荷的要求不同，对曲轴用材料的疲劳寿命的要求呈现更高的趋势，因此，曲轴表面磁痕率作为曲轴用钢的重要指标。

目前生产曲轴钢一般采用VD前高控硫，VD后不补硫线，该类工艺存在的主要问题在于：（1）在抽真空时，炉渣与钢水反应剧烈，破空后硫的吸收率不稳定，硫的损失大；（2）容易形成硫化钙夹杂，影响生产节奏。很多特钢厂采用降低精炼渣碱度，二元碱度控制在3.5左右，此问题在于：（1）精炼过程降低炉渣碱度，造成炉渣过稀，埋弧不稳定；（2）炉渣碱度降低会造成钢水氧含量增加，加剧三氧化二铝生成，影响B类夹杂，并且没有改善结瘤的本质；（3）硫化物夹杂以塑性状态为主，在轧制过程过程随轧制方向变形，在磁痕检验过程中不合概率大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种降低汽车曲轴用钢磁痕率的生产方法，以提升产品质量。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：其包括转炉冶炼、LF精炼、VD真空处理和连铸工序；

所述转炉冶炼工序：转炉兑铁加入0.6～0.8kg/t钢的硫铁；出钢过程依次加入钢芯铝、硫磺粉末、合金及渣料，出钢S控制在0.02～0.03wt%，出钢结束后按0.5～0.7kg/t钢喂入铝线。

本发明所述硫磺粉末加入量0.2～0.3kg/t。

本发明所述LF精炼工序中精炼渣系主要成分控制为：TFe 0.38～0.44%、CaO 50～54%、SiO₂ 12～16%、MgO 4～7%、Al₂O₃ 30～33%、MnO 0.06～0.09%。

本发明所述VD真空处理工序：VD高真空保持时间≥15min，破空后，按Al 0.020～0.030wt%喂入铝线、按1.2～1.5kg/t钢加入覆盖剂。

本发明所述连铸工序：过热度控制在20～30℃。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明转炉出兑铁时加入硫铁解决了硫元素的吸收率问题，出钢S控制在0.02～0.03%，破空后硫元素可到标准范围内0.015%～0.025%。本发明可改善硫化物的形态，从硫化物的链条状形态，通过精炼渣系的改变，硫化物以纺锤形存在钢材内部，提高了钢材的机械性能。本发明为防止钢水与炉渣相互扩散，在出钢结束后加入硫磺粉末，还原过程保证硫含量。本发明转炉兑铁冶炼前加入硫铁，可提高初始硫含量，出钢后微调，可减少汽车曲轴钢磁痕率，其中硫元素以纺锤形态在钢中，夹杂物不易随轧制方向变形，因此可降低磁痕率，提高产品质量，合格率由97.25%提高到99.38%。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。