[发明专利]一种异型外沟槽十字铜管的制备方法

说明书

本发明公开一种异型外沟槽十字铜管的制备方法，包括：步骤S1：将铜液通过熔铸、轧制和盘拉制成管坯：步骤S2：将管坯的管头进行压扁处理，并从管坯的压扁处装入游动芯头，且将管坯的压扁处进行制头处理，以使游动芯头与管坯的制头处限位；步骤S3：管坯的制头处依次经过预椭圆模组和十字沟槽模组制备十字铜管，当管坯经过预椭圆模组时空拉形成椭圆状铜管，当椭圆状铜管经过十字沟槽模组时拉伸并配合使用游动芯头，十字沟槽模组的内壁上设有若干凸齿，拉伸后形成十字铜管，且十字铜管的外壁上形成若干沟槽。本发明提供一种异型外沟槽十字铜管的制备方法且实现连续作业，大幅提升成材率，同时缩短加工时间，提高生产自动化程度。

技术领域

本发明涉及异型管加工的技术领域，尤其涉及一种异型外沟槽十字铜管的制备方法。

背景技术

异型铜管是一种为了满足特殊领域换热需求，外表有异于常规圆形的无缝铜管。在燃气卫浴行业，为了提高传热效率，已相继开发出各种不同形状的异型管。由于异型管形状较圆管特殊，其生产工艺也与常规圆管有一定的差异。

传统异型管管拉伸工艺路线：水平连铸—铣轧拉—盘拉—盘拉管坯矫直锯切—逐根制头—异型管逐根制(内)凸齿或制(内)沟槽—异型管逐根拉伸成型—去毛刺、内外表面吹扫—包装。该工艺存在以下问题：1、因该工艺是先制齿或制沟槽后，再对管形进行拉伸变形为异型管材，该工艺无法实现制作外凸齿和外沟槽的异型管材，因先制齿或制沟槽后再次拉伸变形，必然会破坏其齿型结构。2、该工艺拉伸为逐根拉伸，人员劳动强度及生产效率不高，且逐根头尾废料增加，成材率较低，且因拉伸通过芯杆固定芯头配合外模拉伸作业，受限于芯杆长度，无法实现连续生产。

发明内容

针对现有的异型管加工存在的上述问题，现旨在提供一种异型外沟槽十字铜管的制备方法，实现外沟槽十字铜管连续作业，大幅提升成材率，同时缩短加工时间，提高生产自动化程度。

具体技术方案如下：

一种异型外沟槽十字铜管的制备方法，包括：

步骤S1：将铜液通过熔铸、轧制和盘拉制成管坯：

步骤S2：将所述管坯的管头进行压扁处理，并从所述管坯的压扁处装入游动芯头，且将所述管坯的压扁处进行制头处理，以使所述游动芯头与所述管坯的制头处限位；

步骤S3：所述管坯的制头处依次穿过预椭圆模组和十字沟槽模组制备十字铜管，当所述管坯经过所述预椭圆模组时空拉形成椭圆状铜管，当所述椭圆状铜管经过所述十字沟槽模组时拉伸并配合使用所述游动芯头，所述十字沟槽模组的内壁上设有若干凸齿，拉伸后形成所述十字铜管，且所述十字铜管的外壁上形成若干沟槽。

上述的异型外沟槽十字铜管的制备方法，其中，步骤S2包括：

步骤S2.1：所述管坯的管头的侧壁上打至少一个凹坑；

步骤S2.2：所述管坯的管头进行压扁处理后，从所述管坯的压扁处加入润滑油，从所述管坯的压扁处装入所述游动芯头，以使所述游动芯头与所述凹坑限位；

步骤S2.3：所述管坯的压扁处进行制头处理后，以使所述游动芯头限位于所述凹坑与所述管坯的制头处之间。

上述的异型外沟槽十字铜管的制备方法，其中，在步骤S3中，所述预椭圆模组内具有相互连通的第一导向腔和第一成型腔，所述第一导向腔呈第一锥形体，所述第一成型腔呈椭圆形，所述第一导向腔靠近所述第一成型腔的一端呈椭圆形，所述第一导向腔远离所述第一成型腔的一端呈圆形；

在步骤S3中，所述十字沟槽模组内具有相互连通的第二导向腔和第二成型腔，所述第二导向腔呈第二锥形体，所述第二成型腔呈十字形，所述第二导向腔靠近所述第二成型腔的一端呈十字形，所述第二导向腔远离所述第二成型腔的一端呈椭圆形，若干所述凸齿设于所述第二成型腔的内壁上；

在步骤S3中，所述管坯依次穿过所述第一导向腔和所述第一成型腔空拉形成所述椭圆状铜管；