[发明专利]板坯的扇形段大压下装置及方法

说明书

本发明提供一种板坯的扇形段大压下装置及方法，包括：压下辊和压下控制装置；压下辊包括至少两对驱动辊和设置在相邻的驱动辊之间的一对自由辊；每对驱动辊均包括上驱动辊和下驱动辊，每对自由辊均包括上自由辊和下自由辊；每对驱动辊均连接有传动装置，通过传动装置带动上驱动辊和下驱动辊转动；压下控制装置包括设置在上驱动辊上的第一压下缸和设置在上自由辊上的第二压下缸。利用本发明能够解决目前对板坯扇形段的大压下技术存在对压下位置的精度要求高、对扇形段的框架承受力要求高以及易出现鼓肚现象等问题。

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，更为具体地，涉及一种板坯的扇形段大压下装置及方法。

背景技术

为了改善板坯的中心疏松问题，采用更小的压缩比来生产厚板，国内外都采用了在连铸过程中对铸坯实施大的压下量。为了实施该技术，都是在现有板坯扇形段的基础上做工作。一种方法是加大扇形段本体的刚度，加大扇形段的夹紧缸能力，采用整个扇形段来实施大的压下量，这种办法的扇形段结构与常规板坯扇形段的结构没有本质的不同。另一种办法是通过扇形段的一对辊来实施压下，这种方法压下辊的辊径很大，避免辊子变形。

目前这几种扇形段实施大压下时，存在较多的问题和不足：

1)由于压下量很大，一般10～15mm，扇形段的框架受力很大，达到了上千吨，常规的结构难以保证框架的精度，使用一段时间后会发生永久性变形；

2)当使用其中一对辊压下时，压下位置需要非常准确，但是扇形段的凝固终点往往有较大变化。这种方案往往压下位置在铸坯基本上全凝固时，因此压下力很大，为了避免变形，选取的辊径一般在700mm左右；

3)由于辊径很大，前后的辊距也较大，当拉速较高时，容易出现鼓肚，导致裂纹的出现，因此这种方案的适用性不强。

综上，采用现有技术容存在对压下位置的精度要求高、对扇形段的框架承受力要求高以及易出现鼓肚现象等问题。

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种板坯的扇形段大压下装置及方法，以解决目前对板坯扇形段的大压下技术存在对压下位置的精度要求高、对扇形段的框架承受力要求高以及易出现鼓肚现象等问题。

本发明提供一种板坯的扇形段大压下装置，包括：压下辊和压下控制装置；其中，所述压下辊包括至少两对驱动辊和设置在相邻的驱动辊之间的一对自由辊；每对驱动辊均包括上驱动辊和下驱动辊，每对自由辊均包括上自由辊和下自由辊；所述每对驱动辊均连接有传动装置，通过传动装置带动所述上驱动辊和所述下驱动辊转动；所述压下控制装置包括设置在所述上驱动辊上的第一压下缸和设置在上自由辊上的第二压下缸。

此外，优选的方案是，所述压下辊包括三对驱动辊和两对自由辊。

此外，优选的方案是，所述驱动辊的辊径为400～450mm；和/或，所述自由辊的辊径为400～450mm。

此外，优选的方案是，所述驱动辊和所述自由辊的压力值均为200～300吨。

此外，优选的方案是，所述第一压下缸设置在每对驱动辊的两端；和/或，所述第二压下缸设置在每对自由辊的两端。

此外，优选的方案是，在所述第一压下缸内设置有第一位移传感器；所述上驱动辊通过所述第一位移传感器获取的移动位移值对铸坯的扇形段实施压下；和/或，在所述第二压下缸内设置有第二位移传感器；所述上自由辊通过所述第二位移传感器获取的移动位移值对铸坯的扇形段实施压下。

此外，优选的方案是，在所述第一压下缸内设置有第一位压力感器；所述上驱动辊通过所述第一压力传感器获取的压力值对铸坯的扇形段实施压下；和/或，在所述第二压下缸内设置有第二压力传感器；所述上自由辊通过所述第二位压力感器获取的压力值对铸坯的扇形段实施压下。

此外，优选的方案是，相邻的驱动辊与自由辊之间的距离为430～480mm。